现场改善

招生对象:

总裁/董事长/总经理、副总裁/副总经理、精益推进办公室主任、六西格玛推进办公室主任、变革管理部长、厂长/营运总监、精益生产经理、计划经理、质量经理、仓储（内部物流）经理、设备经理、工艺经理、一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员等

课程介绍:

1.哪个国家制造业的现场最好？为什么会有这样的区别？

2.现场如何定位及建立具有特色的现场管理之屋

案例：一汽现场管理体系

3.现场管理模式与机理（日常、目标管理）

案例：为什么丰田的班组长是IE专家

4.构建现场管理的3个要点

第二章现场管理三大基础工具

1.现场管理三大工具之一:标准化

1)标准化是现场管理的根本；

2)五种标准作业设定及其IE改善工具；

案例：日产的标准作业体系

3)细节管理的核心是“持续纠偏”，固化员工良好的行为习惯

2.现场管理三大工具之二：目视化

1)目视化是降低管理的难度

2)目视管理的基本原则

案例：某集团可视化解决方案

3)目视管理的效果及其常见项目

3.现场管理三大工具之三：看板化

1)看板是如何提升管理的精度

2)看板有哪些，如何确定？

3)围绕看板，构建目标管理运作平台

案例：某集团看板管理实施纪实

4.如何打造具有自律神经的现场，实现“透明化、显现化、立即化”的现场管理境界

第三章精益现场管理的核心

1.活用目视道具，实施实绩管理

2.现场监督者的核心行为

3.所有的事都要标准化，没有标准就没有改善

4.五种标准作业与改善工具

5.标准作业3要素

6.表准作业到标准作业的改善

7.品质就是按客户的要求不折不扣的执行

8.品质管理的5要素

9.品质保证的3不政策及其应用

10.零不良的原则及其方法

11.防呆装置的原理及其应用

12.精益需要设备随开随动

13.TPM如何提高设备的可动率

14.有效集成作业指示、现品管理、改善工具的看板管理技术的应用

第四章持续改善是精益管理的灵魂

1.促进现场改善的总体布局与规划

2.如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议）

案例：丰田是如何开展创意功夫

3.如何开展团队改善：集体改善（小集团活动）

案例：4728515改善总成应用分析例

4.站在战略高度上，推行精益（整体改善）。

案例：南车集团

总结：精益的意识比工具更重要，现场管理的成功关键

讲师介绍:

李铁华　

◆ 清华大学特聘教授

◆ 香港培训认证中心、国际资格认证中心特约高级教练

◆ 日本能率协会咨询顾问受训，实战派日式精益生产管理改善专家

◆ 美国培训联盟GA注册培训师，美国培训联盟GA执证TTT培训讲师

◆ 曾在日本接受过3年专业的日式精益生产管理教育训练，系统研修TPS，深得丰田

生产方式精髓

◆ 拥有8年日资世界500强企业高管经验，曾成功策划与实施“十倍速”与“GMB”之路，取得了战略性突破

◆ 国内近10年推行日式精益生产管理咨询经验，对制造业各类企业管理问题有深入的研究

◆ 现主持多个咨询实战项目，其主持之项目注重实际，且注重企业管理观念更新、过程与组织设计、管理工具　　

的适切运用，强调实际技法，简单、实用、可操作

◆ 培训过的代表性企业有：上海航天集团、河北钢铁集团、上海航天机电、乾元浩生物集团、惠康特种空调、

明兴电缆、重庆康辉、依利奥（美资）、兵器集团、朝日精密、长城计算机、陕汽集团、美心集团、南车集

团、广州白云集团、金仑股份、华坚鞋业、伊品集团及下属生物工程、武汉森六汽车配件、沪东中华造船、

梦娜控股集团、东风汽车、广州东芝、富士康精密、、、等上百家企业