培训对象:
董事长、总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、主管等。
课程介绍:
摘要：
为何那么多企业推行精益总不尽人意甚至半途而废？为什么众多企业的精益之路步履蹒跚找不到方向？因为你的企业并没有掌握有效实施精益的实施策略和方法！本课程以精益实践大师的专业角度，从道法术器势角度为你抽丝剥茧式的层层解开精益实践的成功因子！
培训方式：
理论、案例、沙盘演练，学员参与、讨论、互动
课程收益：
世界制造中心的转移必然带来核心竞争力的变化，中国企业的温室已经不复存在中国企业。中国企业走精益化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的尚方宝剑！
然后，如何能有效地在企业成功推行精益生产模式呢？在过去的十多年间，中国的无数企业在实践着精益变革，却是成功与失败并存，甚至有很大一部分企业在尝试过失败的精益之后，反而对精益产生了更多的误解和不解。
如何才能真正有效推进精益生产？本课程正是从精益推行必要的道法术器势五大成功因子来阐述推进精益的秘籍：
道以明向：精益的基本规律、理念、信念；
法以立本：精益实施的主线、制度、规范；
术以立策：精益组织的模式、技巧、能力；
器以成事：精益改善的工具、手段、方法；
势以立人:精益持续的人才、文化、行为。
强烈建议精益管理的倡导者和决策者，在导入精益生产之前，认真聆听本课程。
1.如果您是企业的经营者和管理者，我们将为您呈现构建企业核心竞争力途径。
2.如果您是精益倡导者和推行负责人，我们将为您系统介绍推行精益的思路与阶梯。
3.如果您是精益的实施人和参与人，我们将为您介绍精益改善活动的组织流程和方法。
4.如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，我们将为您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得。
课程大纲：
一、精益构建企业的新核心竞争力
1.企业经营的三种境界与精益管理
2.如何构建企业新核心竞争力
3.农业文明与工业文明转变中的精益管理路径
4.精益型企业的构建
5.精益管理的属性与精髓
6.精益生产的原则与核心思想
7.传统生产与精益生产方式
8.精益浪费与价值分析的认知
9.精益倡导者必须了解的基本精益核心技术
（1）精益节拍管理(TaktTime)
（2）实现连续流生产(FlowProduction)
【应用案例】：从快速连续流生产到高效单人流生产模式
（3）精益单元布局(CellProduction)
（4）拉动式生产(PullProduction)
【应用案例】：某汽车工厂生产拉动系统应用
（5）Kanban看板管理模式
【应用案例】：某电子工厂看板拉动管理运作过程
（6）PMC精益计划与物控管理模式的转变
【应用案例】：某家电企业PMC组织精益变革
（7）实现多品种小批量的生产管理
（8）Jidoka精益自働化的发展
【应用案例】：精益自働化的等级
（9）TPM/OEE全员生产维护与设备综合效率的认识
【应用案例】：某机械设备OEE改善应用案例
（10）SMED/QCO快速换模与快速切换管理
【应用案例】：注塑机３分钟快速切换应用
（11）精益6S与目视管理
【应用案例】：蒙牛工厂精益目视化改善案例
【经典案例】：某家电龙头企业精益生产的实践
二、精益管理实践的全面延伸
1.精益自动化实践与应用
【应用案例】：机械、家电行业精益自动化应用改善案例
【应用案例】：某家电龙头企业精益自动化革新实践与应用
2.精益PMC计划与物控实践与应用
【应用案例】：某小家电企业PMC帐物相符性改善案例
【应用案例】：某高新企业通过优化PMC流程缩短订单交期改善案例
【应用案例】：烟草公司仓储如何实现无纸化管理
3.精益供应链管理模式
【应用案例】：某机加产品供应商、外协加工流程改善案例
4.精益办公业务流程改善
【应用案例】：某世界500强企业缩短模具申购业务流程改善案例
5.精益六西格玛模式运作管理
【应用案例】：某企业精益西格玛系统改善案例
6.精益生产与TOC瓶颈管理
【视频案例】：如何应用精益TOC进行工厂改善
7.精益生产与现代IE工业工程的结合
【应用案例】：精益与传统IE手法分析
8.精益管理模式下的班组建设
【应用案例】：打破传统班组建设之《精益小公司班组管理模式》
9.精益管理模式下的DFM产品设计
【应用案例】：某卫浴产品如何实施DFM产品可制造性设计
10.精益管理与信息化技术的结合
【应用案例】：三一重工精益MES应用系统
【应用案例】：格力电器精益MES应用系统
11.精益生产与新工艺、新技术的系统改善
【应用案例】：凯邦电机应用新工艺、新技术、新流程实现制造能力革新。
三、企业成功实施精益保驾护航之精益实施策略一：高层精益认知
1.为何您的企业精益推行不是那么的顺利？
2.怎样正确理解管理的实质
3.管理的需求层次
【经典案例】：500强精益导入，可以借鉴的切身经历分享
4.精益变革，领导班子的信念和决心关是键
5.避免失败的宝典：成功避免精益项目失败的“精益八戒”
四、企业成功实施精益保驾护航之精益实施策略二：精益规划管理
1.精益导入的一般策略
2.精益管理如何与企业的战略配合
3.如何建立企业的精益远景、使命与规划
【案例分享】：某冰箱龙头企业精益规划、精益愿景分享
4.精益组织结构建设
【案例分享】：某世界500强企业精益组织设计与实践
5.外部力量与技术支持的建立
6.如何进行精益咨询机构的选择与管理
7.精益运营系统的构思
8.精益推行的路径
【案例分享】：格力凯邦电机精益规划
五、企业成功实施精益保驾护航之精益实施策略三：过程方法管理
1.项目启动策划
【案例分享】：浙江某集团公司的精益项目策划方案
2.精益管理成功的三步曲
3.改善组织模式：精益改善周介绍
【经典案例】：应用“精益改善周“经典改善案例
【经典案例】：应用“精益西格玛DMAIC流程”改善案例
【经典案例】：应用“精益QC流程”改善案例
4.精益导师培养体系的建设与精益人才复制机制：精益黒带认证
【案例分享】：知名企业《精益导师认证》体系与详解
5.精益评价体系：如何进行精益企业的评估
【经典案例】：美的集团精益成熟度评价体系
【经典案例】：中国长安精益生产系统CCPS要素评估手册
6.精益管理文化建设与宣传体系
【经典案例】：精益企业改善文化系统建设与宣传案例
六、企业成功实施精益保驾护航之精益实施策略四：风险阻力管理
1.经典动物试验的启示
2.精益变革的管理
3.精益项目风险管理
【经典分析】：这家企业的精益项目为何失败
4.克服阻力的三个阶段
5.障碍的认识误区--来自中高层管理者还是基层员工？
6.中高层管理的阻力管理
7.基层员工的阻力管理
【案例分享】：500强Philips员工与Pulse中层阻力克服的案例
七、企业成功实施精益保驾护航之精益实施策略五：倡导者素质建设
1.对倡导者的认知
2.精益倡导者的角色转变
3.从管理者到教练的提升
【人物分享】：某世界500强企业总经理的精益教练角色
4.改善实施的有效模型
5.精益倡导人的素质要求：精益倡导者十箴言
【应用分享】：某冰箱企业、卫浴企业《精益十箴言》成功应用
6.妨碍改善的借口与管理
【案例分享】：某知名企业“顽固派”克服与管理
7.古语之改善实质的理解
8.改善的最高境界
八、分享与探讨
【经典应用】：精益与卓越同行--格力精益管理历程分享
讲师简介:
余伟辉
著名精益运营管理领军人，实战派精益西格玛推行及改善资深专家，被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事，国际IE协会会员，湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师，新华总裁班精益管理导师，美国TBM精益学院战略合作伙伴。
老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验，有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验，深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓，专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。
【工作经历】:
曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监，是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具，组织快速现场改善活动（Kaizen Event-又称改善周），为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。
从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行，成功组织过200多个精益现场改善项目，包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等，每年为公司节约400万美元以上。