培训对象:
工厂经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员
课程介绍:
课程背景
丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？
善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（LeanProduction,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
精益生产究竟是什么？究竟在做什么？
理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。
课程目标
掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；
学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；
学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%
掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期；
学习如何通过单元化生产（CELLPRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；
掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本；
精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；
精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（pmc）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析；
精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。
培训形式
世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享；
课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。
课程大纲
一.精益生产基础
⊙精益生产的起源及其发展
⊙丰田生产系统（TPS）管理精髓
⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片
⊙精益生产的基本原理
⊙从客户的角度认识价值
⊙识别流程中非增值（浪费）的活动
⊙精益价值流图简介
⊙精益价值流图制作方法
⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善
⊙精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）
二.JIT拉动式生产系统
⊙制造周期时间（MCT）定义及计算方法
⊙拉动系统的种类及其运用
⊙物料补充拉动系统
⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义
⊙生产线物料补充系统定义及建立方法
⊙生产线物料补充频率计算
⊙生产线物料补充看板数量计算
⊙生产线流程间半成品看板数量计算
⊙经济性批量计算方法
⊙采购物料补充拉动系统简介
⊙供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）
⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施
⊙小组活动：拉动式生产模拟
⊙精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT
三.七大浪费与效率改善
⊙现场七大浪费的定义与分析
⊙效率的定义与分析
⊙运输带来的浪费分析
⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费
⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费
⊙库存带来的浪费分析
⊙如何通过改善计划物控管理降低库存
⊙如何通过生产流程优化降低库存
⊙动作浪费与损失分析
⊙消除动作浪费的原则与方法
⊙等待造成的工厂效率损失分析
⊙如何通过改善异常时间管理减少等待
⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失
⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析
⊙防错防呆（POKAYOKE）原理
⊙防错防呆在生产现场管理中的运用
⊙精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法
四.单元化布局及快速换线
⊙生产线布局的设计原则
⊙单元化布局原理及在生产中的运用
⊙单元化布局设计及管理方法
⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期
⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑
⊙工厂中设备使用成本分析
⊙综合设备效率（OEE）定义
⊙影响综合设备效率的因素分析
⊙OEE计算方法及分析技巧
⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤
⊙生产换线效率损失分析
⊙快速换线SMED定义及发展历史
⊙SMED实施要点及推行步骤
⊙SMED实施成功案例分享
⊙工厂成功实施精益生产改善的关键
⊙精益生产项目实施的不同组织模式
⊙精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法
五.精益工厂的管理基础
1.计划物控（pmc）与精益生产
⊙计划物控的职能及组织结构分析：
传统意义PMC的职能分析；pmc不健全的企业管理后果
⊙pmc精益管理与拉动式生产建立
传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础
⊙物料控制与精益生产
传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别
⊙衡量精益pmc组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD
2.供应商管理与精益生产
⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应
⊙供应商质量管理方法：
供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理
⊙建立精益供应链：
多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）
3.生产执行与精益生产
⊙标准化作业的实施：
标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？
⊙现场5S与目视化：
做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义
⊙生产主管在精益生产中的角色：
现场改善的主导者：IE?精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析
4.工程部门（IE）精益生产
⊙工业工程（IE）在工厂的职能定位
组织架构；工作范围；对企业的贡献分析
⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色VS主推角色
六.精益生产项目管理技巧
1.精益生产项目经理必备的能力
⊙组织策划能力：
精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等
⊙团队管理能力：
精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施
⊙沟通协调能力：
项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果；
2.精益生产项目实施步骤
⊙项目启动的必要条件：
合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持
⊙项目中短期计划的制定：
项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划
⊙项目进度控制：
现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通
⊙项目阶段性总结：
阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励
3.项目实施过程中的问题与解决
⊙部门协作问题：
其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？
⊙失败的挫折：
如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？
⊙Q&A：学员提问及问题解答
讲师简介:
.武汉测绘科技大学工程学士
.历任深圳安达集团工业工程师；
.美国乐徳泰集团(中国)有限公司(Rtotech) IE工程师, IE部经理;
.法国罗格朗集团(中国)有限公司(Legrand)现场改善导师，技术革新部经理、制造部经理；
.法国罗格朗集团(南中国地区)精益改善学院院长；
.師承臺灣著名改善導師許文治先生十五年（现任台新企管顾问有限公司总经理、日本改善研究株式会社特约资深顾问、新生产方式(NPS)创始人），共同学习参与NPS的实施及改善活动；
.十五年现场改善指导经验及现场实战训练经验，对TPS及精益生产有深刻及独到的探研；
核心專長：
.精益生產推廣(豐田式生產體系TPS、NPS、JIT、Kanban、SCM)
.多種少量生產方式，一個流生產、Jidoka、5S、TPM、目視管理)
.日本式全面品質管理活動(TQM)、QCC、建議提案制度的推動；
.方針管理、平衡計分卡（BSC）等績效考評的推動；