数字化时代的TPM智能运维系统构建

招生对象:

总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员，TPM推进办主任及专员等。

课程介绍:

课程背景：

以设备为中心，或者使用众多设备的现场，一直有这样的困惑，设备经常坏，导致产品无法按规定期限完成，生产的产品经常有品质问题，导致客户投诉影响企业信誉，设备维修费用居高不下老板心痛，设备与人员稼动效率低下效益差，还经常有安全事故，员工士气差等。

为了保证设备高效运行，生产出合格的产品，减少设备维护与备品费用，许多企业尝试导入TPM管理。然而，部分企业收效甚微，他们不了解TPM的实质，不知道如何推进TPM，也不知道如何运用数字技术构建TPM的运维系统，本课程的意义就在让您和您的企业在数字化时代构建高效的TPM运维系统，让TPM轻松落地，生根，开花，结果。

培训目标：

1.全面理解TPM的理念与原则

2.熟练掌握TPM实施的具体要求与做法

3.构建以客观数据为依据，手段与效果的因果关系清晰的高效的TPM运维系统

课程大纲：

第一章 TPM概述

1.为什么要导入TPM?

1) 企业面临的课题

2) 丰田为什么会成功?

3) 卓越工厂的表现

4) TPM导入的目的

5) TPM导入的效果

2.什么是TPM

(Total Productive Maintenance)

3.TPM的“三大管理思想”

1) 0故障

2) 预防哲学

3) 全员参加与小集团活动

4.TPM的“五大要素”

1) 设备综合效率OEE最大化

2) 生命周期的预防维修体制

3) 关联部署的参与

4) 从最高管理者到员工的全员参与

5) 自主的小组活动

5.TPM活动的内容

1) TPM的基石

2) TPM的八大支柱

3) TPM的“零”化目标

4) TPM的活动目标

第二章 数字化的TPM运维系统的构建

1. TPM管理活动中的数据关联的困惑

1) 数据的真实性

2) 数据的及时性

3) 数据的合理利用

4) 品质数据的追溯性

5) 设备与材料的盘点在库管理

6) 关键重要文件的管理

2. 数字化的TPM运维系统可以解决的课题

3. 数字化TPM运维系统的基本架构与规划

1) 数字化TPM运维系统的基本架构

2) 各个子系统之间的关联

3) 购买与自行开发的利于弊

4) 如何计算导入系统的效果

4. 制造执行系统的介绍

5. 品质管理系统的介绍

6. 设备管理系统的介绍

7. 物料仓储系统的介绍

8. 经营管理系统的介绍

第三章 个别改善活动

1.个别改善概述

1) 设备运行的六大损耗

2) 设备综合效率(OEE)

2.“零”故障与故障率的降低

1) 设备劣化的产生与对策

2) 故障故障的分类与对策

3) 设备0故障的思考方向

4) 设备0故障的基本对策

5) 降低设备故障的方法

3.换装、检查损失的降低

1) 减少换装与调试损失的三原则(SMED)

2) 换装与调试损失减少的方法

3) 换装与调试损失的案例分享

4.设备性能损失(启动稳定、空转与瞬停、降速)的降低

1) 如何减少启动到稳定的损失

2) 如何减少空转与瞬停的损失

3) 如何减少降速的损失(如何减少设备的CT时间)

5.生产次品的损失

1) 次品不良的整理

2) 不良原因的对策

6.作业时间短缩方法

1) 动作经济原则

2) 人机联合分析

3) 流程分析

4) 布局分析

7. 提高设备综合效率的步骤

8. 个别改善中的数据分析

第四章 自主保全活动

1.自主保全概述

1) 自主保全的范围

2) 自主保全的目标

3) 自主保全对员工的要求

2.自主保全的实施步骤

1) 步骤①：实施初期清扫

2) 步骤②：发生源，困难部位的对策

3) 步骤③：制定设备保全基准文件

4) 步骤④：总点检

5) 步骤⑤：自主检查

6) 步骤⑥：自主保全的标准化

3.自主保全的基础文件与实施

1) 使用：①设备安全;②操作标准;③条件设定

2) 保养：④5S规定;⑤点检票;⑥耗材更换;⑦校正规范

3) 排障：⑧常见故障;⑨维修履历;⑩“报连商”体制

3.My-machine活动的开展

4.常见设备的自主保全项目

第五章 计划保全活动

1.设备计划保全概述

1) 计划保全的分类

2) 计划保全的分级管理

3) 专门的计划保全部门

4) 年度保全计划

2.设备计划保全的实施

1)设备进行评价和现状把握

2)构筑信息管理体制(MTBF、MTTR等)

3)构筑定期保全体制

4)构筑预知保全体制

5)设定保全目标持续推进改善

3.建立设备点检制度

1)什么是点检制

2)点检的四大标准

3)点检的实施

4)做好设备点检工作应明确的关系

5)精密点检和劣化倾向管理

4. 计划保全与自主保全的数据利用与分析

第六章 设备前期管理

1.设备前期管理概述

1) 设备前期管理内容

2) 设备前期管理分工

2.设备的规划与设计

1) 设备规划的目的

2) 设备规划的评估决策

3) 设备的投资与收益管理

3.设备的制作与采购

4.设备的安装与调试

5.设备的验收与评估

6.设备的数据管理系统

第七章 质量保全活动

1.质量保全活动概述

2.决定质量的4M1E

3.QC手法

1) QC的问题解决法

2) QC的思考方法

3) QC的问题解决手顺

4) QC手法

4.品质管理的数字化系统

1) 追溯性

2) 输入输入的便利性

3) 及时的数据分析

第八章 设备环境改善

1.设备5S管理

1)设备整理

2)设备整顿

3)设备清扫

4)设备清洁

5)员工素养

6)5S的检查与评比

2.设备目视化管理

3.设备的安全管理

1) 设备安全教育

2) 设备安全制度管理

3) 设备的风险抽出与对策

4) 安全危险预知训练(KYT)

4.设备的能源节省推进活动

第九章 TPM活动的开展步骤

1.TPM导入的宣传

2.建立TPM的推进机构

3.制定TPM基本方针和目标

4.制定TPM推进总计划

5.建立设备前期管理体制

6.建立操作人员的自主维修体制和计划

7.维修部门建立维修体制和计划

8.提高操作与维修技能的培训

9.实施TPM、提高设备综合效率

10.总结提高，全面推行TPM

讲师介绍:

李老师：

教育及资格认证：

高级顾问

6S/IE/TWI/TPM/JIT

桂林电子科技大学本科毕业

中山大学EMBA工商管理

21年世界500强生产管理经验

日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家。

讲师经历及专长：

李老师在世界五百强(日资)工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。

世界五百强影像企业(日资)——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作;

世界五百强影像企业(日资)——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作;

世界五百强影像企业(日资)——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作;

负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩;

导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%;

导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%;

推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%;

导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%;

领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖;

导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%;

带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖;

创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。

培训客户及培训风格：

李老师曾培训过800余家知名企业，其中包括：深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团(深圳)有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐(美)、沃尔玛(美)、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐(美)、安利(美)、福特(美)、欧莱雅(法)、标致(法)、雪铁龙(法)、安盛保险(法)、欧尚(法)、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯(珠海)电阻电容，罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。

讲课生动，激情，充满感染力;

通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆;

源于实践，操作性强，易于复制;

小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与。