生产平衡率提升与现场改善实务

课程背景：

您的企业是否存在这样的问题：

产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻

客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限

人员越来越多、场地越来越大，可还是不够

加班加点拼命干，可还是交不了货

辛辛苦苦做了很多产品，又要返工

该推行的体系都推行了，没什么效果

制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的最有效工具?

本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过开展生产平衡率的现场活动，挖掘现场浪费，采用基础效率改善原则E(Eliminate取消)、C(Combine合并)、R(Rearrange重排)、S(Simplify简化)，运用最佳的动作作业方法，使人员、机器、工具、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润!

培训目标：

通过效率提升管理专业课程研修，您可以获得如下四点收益

(1)、通过生产平衡率，以消除浪费为切入点，充分理解工作高效的意义和价值，使学员跟有效的审视现场管理。

(2)、在现场生产平衡率的改善全面推进当中，如何有效地导入与推行各项效率提升改善管理，以提升现场工作效率，全面改进车间现场管理水平。

(3)、“以实战为主，落地为导向”的指导思想，引导学员更清楚认识精益管理实施本质及有效途径，真正提升生产管理水平，营造高效低耗的生产现场。

(4)、大量管理现场操作案例，帮助学员快速实践与完善改善管理系统。

课程大纲：

序言

1、生产平衡率在生产流程中的总体效用

2、生产平衡率的目标与对象

3、生产平衡率的切入点4、生产平衡率的改善手法情景模拟：生产平衡率现场模拟练习

第一部分:生产平衡率与“七”大浪费

1、高收益生产方式的秘密

2、浪费的思想与3MU

3、浪费一消除生产过剩的浪费4、浪费二库存是罪恶吗5、浪费三生产次品的浪费6、浪费四动作浪费

7、浪费五加工本身隐藏的浪费

8、浪费六等待(窝工)的浪费

9、浪费七搬运的浪费

10、浪费的新内容：时间停滞、无稳、无理

11、消除七种浪费的步骤与方法

案例：现场各项浪费实地案例分析

第二部分:生产平衡率的现场改善方法:ECRS原则

1、现场ECRS的使用原则及范围

2、E(Eliminate取消)的含义与具体操作

3、C(Combine合并)的含义与具体操作

4、R(Rearrange重排)的内容具体操作

5、S(Simplify简化)的现场改善与操作实务

6、生产现场ECRS分析原则的适用性

7、车间与现场区域的目视化管理

案例：现场实施ECRS的管理案例

第三部分:生产平衡率的IE的科学管理-动作分析

1、动作分析—作业标准的PDCA

2、如何观察分析动作

3、动素分析与影像动作分析

4、动作经济原则的理解

5、动作改善技巧与实践案例

6、动作分析图绘制步骤

案例：1.现场动作分析案例讲解

2.消除动作浪费优秀案例分享

第四部分:生产平衡率的效率损失改善方案-快速换模(SMED)

1、传统切换时间为什么这么长

2、开工准备与产品切换的损失分析

3、“零”切换的思路、改善方法

4、快速换模的五个步骤

5、改善：快速换模的技巧与法则

案例：十分钟以内的快速换模。

第五部分：生产平衡率的操作失误改善-防错设计POKA-YOKE

防错法的产生与未来智能制造发展

防错法的具体形式与实施技巧

防呆防错方法的五大原则

防错法在现场实施的十大原理与标准

防错法在现场开展的详细步骤流程(案例分享)

案例：防错作业改善法(现场模拟)

第六部分":生产平衡法则现场实操-消除瓶颈改善法

1、生产平衡法的计算要求

2、作业流程与程序分析

3、生产失衡的损失分析与改善分析

4、通过生产平衡率，查找生产瓶颈的方法

4、瓶颈改善前的方法选用与分析

5、改善解决生产瓶颈，提升生产平衡率的改善方法：

案例：现场实地改善–生产平衡率的现场瓶颈工序查找与改善方案初选。

第七部分:生产平衡率的现场效率提升优化方案

1、员工能力提升—基层员工培训体系

2、生产现场基本技能优化—5S与KPI

3、设备性能优化—全员生产维护(TPM)

4、质量管理优化—全面质量管理(TQM)

案例分享：企业效率改善案例(老师亲自辅导过的公司)