新FMEA失效模式与影响分析

课程背景：

新版FMEA由VDA(德国汽车工业协会)和AIAG(美国汽车工业行动集团)联合发布。FMEA是承上启下的工具，找出设计和过程中的失效模式，持续完善。FMEA是产品和生产的风险分析，找出问题和分析问题风险，针对高风险采取措施降低风险。新版基于这个理念，采用7步法，致力于在早期尽量找出更多的失效，分析并使用客观的风险评价工具对失效进行风险评估，以前企业进行FMEA分析最大的问题是只进行风险分析，忽略对高风险项目采取措施降低风险，甚至人为降低分值，新版标准细化评估标准，取消RPN，替代AP-行动优先级，统一采取措施的标准。通过FMEA系统的运用,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，以及产品及流程的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

培训目标：

本课程旨在加强企业对FMEA新版标准“变化点”的学习、理解。如何运用新版标准进行产品和生产的风险分析工作，并为企业顺利转换提供技术指导。

了解最新版FMEA的背景及主要变化点;

掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、七步法;

通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系;

具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性;

掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

课程大纲：

第一章、FMEA概述与原理

1、墨菲定律解读

2、风险意识及风险的预防

3、风险与成本的关系

4、FMEA的定义及起源

5、FMEA的类别及使用时机

6、旧版FMEA逻辑结构

7、FMEA版本变更历程

8、AIAG-VDAFMEA主要变化点

9、新版FMEA的逻辑结构

第二章、设计潜在失效模式及期后果分析

1、DFMEA概述

2、DFMEA七步法

3、步骤一：策划和准备

1)目的

2)定义范围的内容

4、步骤二：结构分析

1)结构分析目的

2)结构分析的逻辑

3)系统结构

4)结构分析工具一：方块图

5)结构分析工具二：结构树

6)结构分析案例解读

7)课堂练习：DFMEA结构分析

5、步骤三：功能分析

1)功能分析的目的

2)功能分析的逻辑

3)什么是功能

4)什么是要求

5)系统的功能分析

6)系统要素的功能分析

7)零部件要素的功能分析

8)功能分析工具一：参数图

9)功能分析工具二：结构树

10)功能分析案例解读

11)课堂练习：DFMEA功能分析

6、步骤四：失效分析

1)失效分析的目的

2)失效特征及失效分析的逻辑

3)失效链

5)失效的影响FE

6)失效严重度(S)

7)失效的模式FM

7)失效的原因FC

8)失效分析案例解读

9)课堂练习：DFMEA失效分析

7、步骤五：风险分析

1)风险分析的逻辑

2)当前预防控制(PC)措施

3)失效起因的频度(O)

4)当前探测控制(DC)措施

5)探测度(D)

6)评估行动优先级(AP)

7)行动优先级

8、步骤六：改进优化

1)改进优化目的

2)优化的最有效顺序

3)责任分配&措施状态

4)评估行动有效性

5)持续改进

9、步骤七：结果报告

1)结果文件化的目的

2)行成FMEA报告

3)课堂练习：完成案例完整DFMEA分析报告

第三章、过程潜在失效模式及期后果分析

1、PFMEA概述

2、PFMEA七步法

3、步骤一：策划和准备

1)目的

2)定义范围的内容

4、步骤二：结构分析

1)目的/结构分析的逻辑

2)过程项/过程步骤/过程工作要素

3)结构分析工具：流程图/结构树

4)PFMEA结构分析案例

5)课堂练习：PFMEA结构分析

5、步骤三：功能分析

1)目的/功能分析逻辑/要求

2)过程项功能分析

3)过程步骤功能分析

4)过程工作要素功能分析

5)功能关系案例解读

6)课堂练习：PFMEA功能分析

6、步骤四：失效分析

1)目的/失效特征/失效链

2)失效影响(FE)及严重度(S)

3)失效的模式(FM)

7)失效的原因(FC)

8)失效分析案例解读

7、步骤五：风险分析

1)风险分析的逻辑

2)当前预防控制(PC)措施

3)失效起因的频度(O)

4)当前探测控制(DC)措施

5)探测度(D)

6)评估行动优先级(AP)

9)行动优先级

8、步骤六：改进优化

1)改进优化目的

2)优化的最有效顺序

3)责任分配&措施状态

4)评估行动有效性

5)持续改进

9、步骤七：结果报告

1)结果文件化的目的

2)行成FMEA报告

3)课堂练习：完成案例完整PFMEA分析报告