DFMEA研发失效模式与影响分析

招生对象:

相关人员

课程介绍:

课程目的：

失效模式及其后果分析(FailureModeandEffectiveAnalysis)为可靠性工程中常用的手法，起源于美国航空界和军方60年代(FailureModeEffectCriticalityAnalysis)，其目的在改善产品和制造的可靠性;强调预防问题的发生;尤其在设计、生产开始阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，目前已经在航空业，汽车行业，通信行业等制造业广为应用。

让学员对可靠性工程基本工具之一的FMEA进行系统了解，并掌握FMEA的实施和管理，提高企业产品的设计开发和过程开发质量和能力，缩短设计开发周期，降低生产制造的质量风险和质量成本，提高客户满意度。

课程大纲：

FMEA基本概念与其他质量工具[可靠性框图、FME(C)A(R),FTA等]

质量、产品的概念及其特点

FMEA的目的和作用

FMEA的分析层次

FMEA的分类

FMEA中故障分析的时机

FMEA中故障分析的基本方法

FMEA分析的方法和基本过程(FRACAS系统简介)

FMEA分析中的5T

活动在设计开发过程中的总体布局

三种常用FMEA之间的内容联系

DFMEA的目的、基础文件

产品功能框图、结构图的作用及其画法实践(边界图、树图、P图等)

故障模式案例实践

DFMEA中顾客定义

DFMEA的实际使用时机

DFMEA标准分析流程和注意要点

DFMEA分析流程和实际操作

DFMEA的开发-7步法(每阶段课进行堂练习)

第一步阶段：范围定义

项目定义

设定FMEA的分析范围

第二阶段：结构分析

产品结构分析

定义系统、组件、零件

以客户实际产品做练习

第三阶段：功能分析

功能框图分析

列出产品的功能清单

以客户实际产品做练习

第四阶段：失效分析

功能失效模式分析

失效模式清单

以客户实际产品做练习

第五阶段：风险评估

S\O\D的评分规则

失效模式评分规律

行动优先级AP的矩阵

第六阶段：优化

根据AP制定优化措施

措施的有效性和跟踪

效果确认后的重新评价

各种改进措施的S/O/D再分析

第七阶段：沟通与文件化

DFMEA的结果沟通

系统文件化和经验教训(LessonsLearn)

总结

DFMEA总体案例总结(来自课堂练习成果)

DFMEA中的关键要点

DFMEA常见问题总结

讲师介绍:

讲师介绍：Erwin Ling

教育背景：

2009~2012法国普瓦捷高等商学院　IMBA

2009~2012华东理工大学 工商管理硕士MBA

1993~1997中国计量学院　质量工程