精益全面生产保全推进导师实战特训营

招生对象:

企业主管设备的经理（厂长）、设备处（科）长、点检工程师、管理人员、维修工程师、生产经理、生产主管、班组长及相关人员。

课程介绍:

第一部分精益-TPM的前世今生

1.设备管理研讨题:设备管理的重要性

2.国内TPM为什么“谈虎色变”-臭

3.精益-TPM推行重要性简单说

4.打破TPM神话论，面对现实，解决实际问题，简单见效

5.从PM变成TPM的，是什么驱动的

6.TPM两大定义

7.全员生产维护的定义

8.精益-TPM的三个阶段

9.通过精益-TPM的推进挑战“零故障”

10.面对众多“S”的时代，“5S”OUT了吗

11.“5S”与设备、生产、质量管理的关系

12.TPM管理的一二三四五六

 1）1大追求

 2）2大基石

 3）3大思想

 4）4个全面

5）八大支柱

6）6大指标

13.精益-TPM与企业管理体系的关系

14、设备真的是臭老九吗？你的压力真的大于其他部门长吗？

15、设备人的十大劣行，你有几个

16、面对“设备管理依然是为生产服务的腐朽定位”你肿麽办？

17、TPM推进步骤是一二三四五六吗？

18、TPM八大模块是单独推进的吗

19、TPM的特色与核心需要知晓

20、国内设备管理的现行弊端

21、你是否还是在使用设备完好率

22、工业4.0时代对设备人的重大意义

23、为什么历届培训上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动。

第二部分TPM推进面对的首要课题是什么

基本概念不要混绕

什么是设备故障

故障是人为因素产生的

故障的分类

出现故障后我们会怎么办？

故障原因分类

故障现象的技术性分类

维修前必要的现场调查了解有关事实

原因分析案例一名老技师的经验：

维修五步骤与5W

故障原因查找十大方法你需要掌握，

故障判断修理的十项原则你需要掌握

故障原因查找需要考虑十项

排查故障关联部位

借鉴而不盲从标准

设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷

如何处理反复出现的故障

如何处理不能根治的故障

故障造成的影响有多大

故障解决的时间能否缩短

故障统计与分析

规范填写维修记录

案例：设备保养记录表

“长时间故障判定标准”的制定原则

设备病历卡

故障统计表

他机点检处理流程（视情）

零故障是忽悠人的空头概念吗？

日常故障管理的十大结症需要解决

案例研讨：设备管理人员需具备那些技能？

（小组练习、视频教学、体验教学）

第三部分开启自主保全成功推进之路

1.问什么“自主保全”鲜见成效？

何谓自主保全——一场深刻的文化变革

方针/指导思想、核心理念

落地式自主保全的追求

推进自主保全时段，计划保全人员是否可以置身事外

2.为什么要强调自主保全

企业为什么要自主保全？

故障是如何产生的？

以母亲照看婴儿的立场来照看设备

从婴儿与目前谈自主保全理念

员工的是来赚钱的主要任务是生产产品的是否有必要实施自主保全

人性化管理导致自主保全推进明着成功实着失败的案例（研讨）

自主保全是生产系统自己的事儿吗

3.自主保全的基本内容

企业案例

3.0样板选择的四个原则

3.1初期清扫

初期清扫活动的重要意义

“清扫”是打扫卫生吗

为什么我们要检查了就“清扫”一下不检查了就回归原样

视频案例：初期清扫

小组讨论：5S的清扫与TPM自主保全的清扫一样吗？

企业初期清扫咨询案例

3.2现场源头治理与改善

发生源与困难点

现场源头排查

影响/解决的难易程度矩阵图

统计分析

案例：善用看板消除缺陷，提升OEE

企业系统咨询案例2-3例

3.3简图总结临时基准构建点检

专业保全的基础工作：维修技术标准、设备点检标准、设备润滑、维修作业标准

点检你是否真的会

点检的八定

点检路径图案例

三位一体六层防护线

什么是利益共同体

你会做这张表格了吗？

什么是三现地图

三现地图与清扫、源头治理与改善有效结合

（小组讨论、视频教学、案例分享）

第四部分专业人员就应该干专业事

从动物世界看故事看预防管理？

专业的人干专业的事儿，你家里的车是否自己拆开检查、修理

设备管理业务明确化

计划保全七步骤是否按照套路展开

清晰设备台账整备

设备BOM整备

设备停机与停产的重要度评价

案例：新版设备等级评价基准书

小组研讨：设备的重要度评价

案例：设备维修的ABC分类

案例：层级划分案例分享

评分方法

实行计划性检修（预知性维修）管理

事后维修与救火队维修一样吗？

事后维修到底要不要保留

小组练习

保全效果测定&目标设定

OEE到时是什么，是考核的指标吗？

OEE超过100％的企业现场故障依然不断、订单依然延误、品质异常依然存在。

OEE不同计算示例

小组练习

工业4.0来了，管理人员该要什么？

《保全效果指标》

设备劣化提出及复原

预防保全活动体制构筑

案例：

可视化在状态监测中的应用

小组研讨

精益-TPM维修策略模型模型

大型检修工程的工时工序标准制定

OEE是设备口负责统计的吗

OEE的作用（案例展示）

设备润滑不良导致设备趴窝案例

润滑管理与人体血液

国内润滑管理令人担忧

润滑管理的核心到底是什么

全优润滑五步管理，缺一不可。

说明书上的用油也不一定正确

润滑监测是否能预知设备异常

润滑六定二洁一密封三过滤

润滑管理标准化[可视化]（奶油嘴案例）

TPM里是否有润滑管理模块

检修安全的传统挂牌你是否还在用，OUT了

检修安全管理完美方案是什么

（小组讨论、视频教学、案例分享）

第五部分精益-TPM实用工具

有效推进TPM

人才育成

成人学习的现状，学不进去的几大招，你中了吗

扪心自问“谁的错”，

任何项目推进培训完后员工都一动不动，是员工素质差吗

谁的责任？

案例表格化

 案例制作与发布

每日一案例――通过案例学管理

什么是十分钟教育（OPL）？

如何开创人人为师的新局面

简单、见效技能传承的单点课案例

案例：某企业OPL汇编

OPL单点课应用

90后的OPL推进方案（案例）

小组自制木头看板，适用的才是最好的

第六部分精益-TPM推进策略来龙去脉

学员互动面对面：深度答疑与量身定制

精益-TPM改善文化形成是否需要高大上的轰轰烈烈

案例：企业成立TPM组织机构

TPM必须要专职机构专人专责管理吗？

启动大会-案例

推进简报-案例

丰富多彩的活动形式

公司优秀员工如何受到激励

精益-TPM改善落地的3M模型？

TPM工作会议纪要与决议展示

精益-TPM推进实战验证，非搞形式

确保主线：由日到年/重细节/求准时

（小组练习、视频教学、体验教学）

从新木桶理论学习推行技巧

项目推进的一筹二链法则（探讨）

第七部分TPM中点检技能培训到时是什么

企业控诉下的现实:点检总是不到位

实战专家的看法(原因角度）

实战专家的看法(从对策角度展开）

点检你是否真的懂

点检是怎么来的

（小组练习、视频教学、体验教学）

看似简单的五感点检你是否真正知晓

“五感到底是什么，是看、听、视、触、尝吗？”。回答：你们都错了

你得操作员工会灵活运用五感吗

现场演练真正的五感。

电动机机壳表面温度与手感关系

触感电机表面温度与内在温度是一样的吗

油槽温度与手感的关系

五感点检的安全事项

如何运用五感对油液进行五分钟快速检测

应如何培养员工的五感点检

五感点检的第一要素：学会保护自己

五感点检不标准的易发生安全事故

你的员工会规避点检安全吗

安全管理的事情你该懂

危险预知的KYT4R循环法

手感测温的安全事项与规避措施

五感点检综合应用

（视频教学、小组研讨、标杆学习、小组演练）

第八部分TPM推进的技巧探讨

TPM的基础是什么

TPM的核心是什么

我们也在推TPM，OPL与改善活动不间断，现场5S有生有色彩，这是不是TPM?

中医不是预防维护

你自己的定位是否正确

TPM推进的难点

团队管理的核心

如何管理团队、正确实施物质与精神激励

员工应该培训什么

员工培训后没有效果，肿麽办？

我们家的机制一大摞，没人执行，咋办？

讲师介绍:

曾任世界500强美国博能特KAIZEN主管，负责企业内部员工CIP活动的开展与MDI改善周活动的开展，同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。