精益•6S管理实战研修训练营

招生对象:

总经理、厂长、车间主任、企管部长、精益推进者、6S专员、班组长等

课程介绍:

∵〖课程背景〗

如果您的企业存在这样的状况：

现场寻找需要物品找不到，大量不需要的物品堆积在现场

现场误用、漏装、错用、误送等时常发生

客户投诉应接不暇

客户对现场管理不满意，失去订单

员工只顾及“薪水”，对品质及成本“漠不关心”

现场效率“低下”，员工“抱怨”且“积怨过深”

员工离职率“高涨”

现场返工、品质事故“层出不穷

如果您正面临这样的问题：

公司想推行5S/6S管理，精益管理，却无从下手；

接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作？

已经在推动变革——5S，精益生产，TPM….，但效果却差强人意？

市场环境差，运营成本上升，想降低成本却无从下手？

一方面库存不断增加，一方面现金流紧张，如何处置？

虽然订单接不完，但却总是交不上货，或是品质问题频发？

品质、交货期、成本等企业运营指标难以协调？

接触了许多新思想，新概念，想推动改善变革，但不知如何操作？

请参与我们的公开课程《精益·6S管理研修》

与众多同行交流经验，

与我们的精益6S管理顾问探讨实际推进的做法与技巧

学习来自于生产现场的真实案例

∵〖课程大纲〗

第一部分：精益·6S管理基础篇

1、企业管理水平的四级水准

－感动人的企业之现场体现  

－企业管理水平的四级水准

2、中日企业的对比

3、为何实施6S管理

－精益6S是什么（－基本理念、规范管理的手段、优秀企业文化）

－案例分享－精益6S管理的效益（日本东京地区经济委员会的调查）

4、精益6S管理基础

－实施整理、整顿、清扫

－目的、含义与要领 

－案例分享－3S改善案例

－实施清洁－标准化的形成过程    

－素养形成

－案例分享－某卷烟厂素养案例、某钢铁企业素养案例

第二部分：精益·6S管理实践篇

1、走出传统6S之一：精益6S管理深化

－全面可视化实施展开   －从个别改善到小组活动

－案例分享：某企业的改善型6S

2、走出传统6S之二：从现场6S到精益6S

－经营型6S的5个LEVEL   

－6S的5个LEVEL的着重点

－逐步实现5个LEVEL的目标  

－案例分享：日式企业的经营型5S

3、走出传统6S之三：从被动实施到主动改善

－走出检查，形成共同提高的诊断体系 －案例分享：某企业的诊断体系

4、走出传统6S之四：建立全员参与的精益持续改进体系

－个人、小组、部门三级改善循环机制   

－实施三级分享机制

－全员参与的三级诊断机制       

－三级训练机制

－案例分享：某企业的精益管理变革体系

第三部分：精益·6S团队与精益绩效建设

1、如何建立高效的推进TEAM团队

－高绩效推进团队的意义  

－团队的凝聚力与战斗力

－推进团队激励政策与方式

2、精益绩效体系

－推进与绩效管理体系结合的必要性   

－如何建立精益推进KPI体系

第四部分：如何建立精益管理变革的支撑体系

1、精益生产TPS、全面改善TPM及全面质量管理TQM    

－释义 

－案例

2、精益管理变革的支撑体系   

3、持续改进机制的运行方法

－可持续改进的核心体系

第五部分：经验分享与Q&A

1、精益6S管理失败的四种模式  

2、精益6S管理推进过程中的十大抵抗

3、精益6S管理成功的三大要点   

4、Q&A

讲师介绍:

吴剑国老师

☑咨询领域及核心课程

精益变革管理和精益领导力导师，企业精益运营体系架构师。中国精益领导训练实践专家，核心课程：《精益变革》 ，《精益领导力》 ，《构建企业精益运营体系》 ，《精益服务》 ，《精益流程管理》、《精益团队执行力》　。

精益生产与工业工程IE训练专家。15年外资企业与国内顶尖咨询公司实践经验，6年多与日本精益专家共同为国内大中型企业推进精益管理的丰富历程。可为企业训练精益团队及为企业提供针对性的精益管理咨询，核心课程：精益系列《精益生产实务与推行技巧》、《VSM价值流程图析》、《精益班组建设》、《精益生产标准作业》、《精益快速切换SMED》、《6S理念及推行技巧》；工业工程系列 《IE七大手法》、《八大浪费》、《工时研究》、《提案改善》、《工程分析》等。

企业精益管理系统推进专家。擅长精益生产及精益管理推进，5S/6S管理，全面可视化的系统导入咨询辅导；擅长根据企业的特性设计专门的精益化改进路径。

☑工作经历

15年外资与民营企业工作经验。包括8年以上的中高层管理经验，6年以上管理咨询和培训经验。

曾任富士康集团无线通讯机构产品事业群IE经理，主导富士康精益生产系统FPS的推进；获得事业部的产品不良率由10%减少到0.2%，半成品的在库金额削减64%，生产效率提升38%的绩效。

曾任德昌电机精益管理经理，6年时间与日本新技术的顾问共同工作，协同推进集团从传统模式向精益模式的转变。

曾任深圳总工会、中山生产力促进中心、长沙中小企业服务中心特聘首席精益专家，为近300家企业传授精益管理思想，并协助实施精益改进。