精益工厂实景.实例.实效——走进联想原IBM中国工厂

招生对象:

总经理、厂长、各部门经理、及精益生产项目实施经理、专员

课程介绍:

课程背景：

“国内绝大部分企业有50%以上的利润机会因管理滞后而放弃了！”

一位民营企业总经理在老师指导六个月后的由衷感想

实战运用：课程专注于精益管理思想、方法在中小企业的有效运用，将精益的思想和理念转化为工厂正确的日常管理行为，达到“即学即用”的目的

实景参观：参观世界著名的高科技企业，感受精益管理在现场的呈现，深入交流精益管理的运用及推行方法

实例分享：主讲老师大量辅导企业案例呈现，不同规模、企业性质、文化推行精益管理的困难及成功经验分享；正在辅导的3～4家企业取得优良效益的6～12个月变革历程：1、效率如何得到提升30%～50%？2、生产周期如何由10天缩短为2天？3、返工率如何由12%降至3%以下？

实效承诺：每次课程将选择4～6家学员企业作为背景案例重点分析；老师课堂分析点评，为学员企业量体裁衣输出一个简洁实用的精益管理实战运用方案。全面实施后1年内达到：1、效率提升30%以上；2、生产周期缩短50%以上；3、生产在制品减少50%以上；4、质量改善、提升的系统方法

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课程提纲：

第一节：精益管理的核心体系

核心对象部门：中高层、精益推进专员

目标：统一精益思想、构建精益推进体系

精益生产的历史发展

1)丰田生产系统（TPS）：

丰田公司如何通过精益生产理念的运用短时间内赶上欧美汽车制造业？

2)精益生产与中国制造业：

精益生产在中国制造业的引入及成功实施状况；为什么有的企业成功，有的企业失败？

精益的核心原理

1)价值的定义与分析：

从客户的角度定义和理解价值；为什么说工厂大部分活动都是没有价值的？企业内部增值活动分析

2)价值流及价值流图（VSM）：

价值流的定义；价值流图绘制方法及信息解读；如何运用价值流图实施精益生产改善

3)流动生产及拉动式生产系统（Flow&PULL）：

流动及需求拉动式生产系统的定义；拉动式生产系统的效益分析；建立拉动式生产系统的必要条件

精益管理给企业带来的效益

1)精益管理、创造利润：

如何通过精益管理改善让工厂利润率增加3%～5%？

2)精益管理迅速改变的经营绩效指标：

库存降低、质量改善、效率提高、快速准时交付

精益管理的运作体系

1)构建精益管理体系的三个基本层级：

第一层：公司中高层及精益专家：如何构建精益管理体系及管理变革方向

第二层：中基层精益改善团队：QCC及团队改善项目的系统开展

第三层：以人为本、全员参与：培训与宣传、人性化、基于员工的全员改善提案制度

2)辅导实例分析：大型国有企业、大型民营企业、中小民营企业及港台企业的不同精益管理运作体系

第二节：精益工厂标杆企业参观学习

联想文化介绍分享

1)联想的创业精神

2)联想的精益6西格玛及持续改善体系

现场参观及学习交流

1)现场6S及改善宣传目视化展示

2)装配流水线现场物料配送体系

3)单元化生产线CELLLINE

4)自动化生产设备实施的运用

5)现场质量管理及目视化展示板

6)现场员工绩效管理：葡萄图的运用

联想物流体系

1)供货商VMI仓库管理

2)供货商JIT供货体系现场运用

3)自动化包装、物流自动化分装发货体系

学员问题解答

1)联想管理人员：生产、物流、质量

2)学员互动问题解答

第三节：精益管理：低库存、短交期、高效率

核心对象部门：中高层、计划物控PMC、生产部

目标：6个月内库存降低50%、交付周期缩短50%、效率提升30%

同步快速流动生产管理

1)计划物控的职能及组织结构分析：

传统意义PMC的职能分析；PMC不健全的企业管理后果

2)PMC精益管理与拉动式生产建立

传统的生产计划与同步流动、拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础

3)同步快速流动的生产排单方法

表格设计、排单原则、进度跟进办法

4)物料控制与精益生产

传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别

供货商VMI/JIT供货原理及实施方法

5)同步快速流动生产管理的好处：

6个月内库存降低50%、交付周期缩短50%、生产效率提升30%

同步流动单元化生产模式

1)单元化生产模式设计方法

2)同步流动生产模式下必须解决的管理问题

工序产能的评估及平衡方法；设备异常停机回应机制；物料供应及质量异常处理；如何面对增加的换型次数

同步流动生产：TPM与快速换型

1)TPM定义及其在精益生产推行中的作用

定义；TPM影响范围；对企业业绩的贡献分析

2)TPM推行方法与步骤：支持角色VS主推角色；推行的6大步骤

3)快速换型SMED原理

4)SMED推行的6大实战步骤：案例分享

学员单位案例解析

1)现状分析及问题分类

2)推行精益管理，达成设定目标的步骤

3)具体的方法与工具指导：即学即用

第四节：现场改善：打造精益样板车间

核心对象部门：生产部、工程部、质量部

目标：6个月内效率提升30%、质量改善30%、形象提升100%

生产效率提升的方法与步骤

1)标准化作业的实施：

标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？

2)现场物料配送体系的设计与运用

目标：员工不离岗，轻松作业，浪费最少化作业

3)流水线效率提升方法

生产线时间分析与平衡；DFT需求流动技术在生产线设计的运用

4)现场5S与目视化：

做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义

学员单位案例解析

4)现状分析及问题分类

5)推行精益管理，达成设定目标的步骤

6)具体的方法与工具指导：即学即用

质量提升及改善方法

1)质量成本与精益生产的关系

2)如何减少重复检验、返工返修带来的浪费

3)精益质量管理基本的特征：如何做到“一次做好”

4)供货商质量管理的健康体系：减少来料质量缺陷带来的浪费和损失

5)质量的持续改善：8D及QCC的实战运用与实例展示

精益改善项目实施步骤

1)合理的项目立项及目标制定：

2)项目中短期计划的制定：

项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划

3)项目进度控制：

现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通

4)项目收益的计算方法及申报确认流程：如何让财务核实收益

5)项目阶段性总结：

阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励

Q&A：学员提问及问题解答

讲师介绍:

讲师介绍：

罗老师

国内著名大学机械工程学士、工商管理硕士（MBA），拥有近十年著名企业生产、工程及质量经理经验，精益生产及6西格玛实施专家。

罗历任世界500强FLEXTRONICS企业之供货商质量、IE工程、精益生产及六西格玛高级经理、亚洲最大的精密五金冲压注塑产品服务提供商AMTEK生产及工程经理及著名港资EMS企业NAMTAI GROUP生产工程经理。

备注: 1. 参观工厂之时间为10月14日下午2时开始，从山水时尚酒店至联想工厂的车程约30分钟，举办机构将安排旅游大巴接送往返。

2. 导师将选择4～6家学员企业作为背景案例分析，举办机构将优先给予团体报名最多人数之企业于课前填写背景资料供导师作分析准备。