丰田精益制造总裁研修班

招生对象:

制造业企业总裁、总经理、分管生产副总等高层管理者（不适合中层管理者）。

课程介绍:

第一部分：TPS经典课程：“看透”丰田

?丰田生产方式发展历史及背景

?丰田汽车诞生的环境?丰田汽车成长中的危机?危机中诞生的丰田生产方式

解析丰田为什么在金融危机中屹然发展快速

观看影片丰田系列片-《丰田生产方式之激情制造》，理解丰田生产方式的两大支柱：JIT和自働化。

丰田生产方式的真谛：丰田价值观、丰田五大目标、丰田三种基本经营行为

揭开丰田神秘的面纱，理解丰田生产方式体系架构：

?一个目标?两大支柱：准时化、自働化

?一个基础：持续改善?一大目标：彻底消除浪费

解析丰田核心理念，丰田的企业文化核心，了解丰田的“内功”是如何修炼成的，丰田的员工为什么可以忠诚于公司，丰田为什么保持永不停休的“改善”的职场。

?丰田的企业理念

?丰田汽车的企业理念?丰田的企业目标?丰田的企业方针

?丰田汽车的企业精神?丰田的营业理念?丰田宪章?丰田的基本宗旨

第二部分：精益课程-精益生产核心原理

如何练就“火眼晶晶”

?认识价值，企业真正增值的部分在哪里

1．精益生产的核心价值2．生产价值流分析3．精益价值流过程控制

?非增值浪费的现象

?认识浪费，现场七大浪费解析

1.过剩生产的浪费2.手持品的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费

5.在库的浪费6.动作的浪费7.生产不良的浪费

?实践演练：浪费发现，练就慧眼

为自己把脉-价值流

价值流的定义，正确认识价值流，重视企业的“死穴”

?什么是价值流、识别价值流、价值流图?价值流图的作用?价值流图的分析步骤

?价值流图的基本结构和图标?价值流中的增值时间与非增值时间

管理价值流的工具-价值流程图（VSM）

?价值流现状图绘制方法?VSM演示图板

企业如何运用价值流程图

?识别你的价值流

?选择要进行改善的价值流选择价值流时应考虑的其他因素

?价值流管理特点绘制目前价值流状态

实现精益生产、杜绝浪费的基本工具

?拉动式生产体系：如何按照客户的需求建立拉动式生产

1．快速响应客户的拉动系统2．看板与拉动3．看板系统的设计与运用

?一个流的生产体系：如何建立一个流的生产，保证拉动式生产和标准化的切实执行

1．流动单元设计2．一个流布局方式3．工作站设计和优化

?丰田两大支柱解析：自働化设计理念、实现JIT的方法

准时化

1．快速响应客户的拉动系统2.推动与拉动生产

3.按照节拍进行生产4.生产节拍与周期时间

自働化

1.赋予机器以人的智慧2.自动化目的和功能

3.自动化规则及措施4.准时化与自働化的关系

第三部分：精益课程-如何构筑精益工厂

精益工厂构建思路，成功工厂的经验分享

实现精益生产的组织构建方法

精益生产体系的构建方法

精益物料计划体系的构建方法

精益物流体系的构建方法

精益采购体系的构建方法

精益质量体系的构建方法

生产制造体制强化的方法

第四部分：精益课程-如何实现你自己的精益生产

实际案例分析，不同行业是如何成功推行精益生产的

如何判断你该推行怎样的精益生产方式

实现属于你自己的精益生产的金科玉律

如何建立适合企业自身发展的精益生产

第五部分：巨额利润的源泉——丰田成本管理之道

成本管理Toyotaway

?丰田企业文化对‘经营系统’的影响?财务部门如何为企业战略定位提供不可或缺的支持

丰田成本管理之基础篇

丰田的战略武器-巨额利润的来源-成本企划

丰田汽车成本改善的实战手法

?丰田成本改善提案实例介绍?如何构建企业成本管理‘整体像’

?成本管理所产生的波及效果?丰田如何培养财务人员

?以工厂活动为中心成本管理概要及其日常管理

第六部分：进入学员企业现场，进行“健康状况”诊断

企业基本信息了解

专家对现场诊断，绘制简单价值流程图

指出目前工厂的主要问题

与现场人员交流，帮助现场提出解决问题的方法

现场诊断报告

1．出具诊断报告，与企业高层进行沟通

2．企业中高层集体培训、答疑

3．给出企业的精益改善建议和思路步骤

讲师介绍:

宋老师：中国少壮派精益生产实战专家。原丰田电装TPS主任，创造了电装公司历史上的精益改善奇迹；广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。 项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任日本电装TPS主任：负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 项目业绩：

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

张老师：中国最优秀的理论与实践完美结合的精益生产专家。近二十年精益生产改善经验。原丹纳赫（全球精益排名第二企业）精益生产主要负责人，现飞利浦（中国）精益辅导团队负责人。

16年生产制造行业经验，其中七年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验。曾先后在多家欧美跨国公司任职亚太区客户服务经理, 物流和运营经理；曾任多家国际咨询公司的高级咨询师。亲身辅导多家跨国公司在中国、新加坡、马来西亚、印度、香港等地几十家企业的精益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。

曾任美国丹纳赫( Danaher Corporation) 亚洲区丹纳赫业务管理系统（DBS）总监。丹纳赫公司25年来学习丰田生产系统，开发自己的业务管理系统，实施精益, 自1984年成立至今，已经快速成长为年销售额超过130亿美金的跨国公司。2007年Superfactory.com评选全球最佳50家精益公司，丹纳赫公司排名第二。

在丹纳赫五年多时间跟随日本和美国的精益大师系统学习精益管理，专职讲授、辅导和推行精益管理和现场改善, 负责亚太区20多家工厂的精益实施和精益转变。

拥有丹纳赫公司认证的九项精益工具黑带大师（MBB）资格：包括5S、标准化工作、快速换模（SMED）、全员生产制造（TPM）、价值流绘图（VSM）、物料拉动系统（DMP）、办公室信息流改善（TPI）、变差减少工具（VRK）、生产准备过程（3P）。

成功辅导过精益的公司: 伟迪捷(Videojet)，徕卡(Leica), 福禄克(Fluke), 捷可博斯(Jacobs), 世达工具( Sata), 欧文斯玻璃(OI), 安特普(RTP), 艾利 (Avery Dennison)， 飞利浦(Philips)。

徐老师：曾任职于日本化学工业株式会社、丰田汽车公司中国投资企业，凯美瑞冠军车型的原价企划与成本管理的中方主要负责人。该车型曾实现当年投产当年盈利数亿元的行业奇迹。成功咨询辅导珠三角多家大中型制造类及服务类的企业，提供了先进的成本管理体系、合理化改善专案、成本降低专案。