制造企业生产管理相关环节中高层管理人员
如车间主任、制造经理、生产经理,设备经理、质量主管,生产计划、仓储等内部物流管理等
同一家企业,建议生产环节相关部门主管同时参加,效果更好
思维决定行为,行为决定结果,结果决定效果,效果影响坚持,坚持形成习惯和文化。制造业的市场竞争越来越激烈,企业也愈加重视通过现场管理来提升市场竞争力,鉴于此,企业搞了各种各样的管理改善活动,有的企业唯恐自己落后于竞争对手,同时搞了多个活动,6S、TPM、TPS、6Sigma、OEC……,管理改善变成一种负担。更为遗憾的是,能够坚持形成持续效果的并不多,究竟是方法不够好,还是我们的学习力和执行力有问题,还是另有其他因素?
对于工厂,现场就是市场。本培训从现场“赢”的角度出发,通过系统性的思考和方法,帮助企业的中高层管理者剖析和厘清如何做到“赢”过竞争对手。
【培训特色】
讲授、案例展示、小组讨论、视频展示等
【培训收益】
现场主管、班组长主要的核心业务;
掌握生产现场管理的内容;
提升现场解决及分析问题的现场业绩管理能力;
掌握沟通、激励、教导员工的技巧。
【培训大纲】
一、赢在观念
1、管理的认知
管理是管什么,理什么?
管理者的作用
从控制型主管到教练型主管
2、关于内部客户的认知
现场的客户是谁?
客户的需要是什么?
如何满足客户的需要(优化的流程和工作要求)?
全员客户观
关于客户观的三个基本问题
问题:你公司倡导的内部客户观如何被有效贯彻执行?
二、赢在基础管理
1、现场的数据管理
衡量现场管理的指标有那些?
你的数据收集渠道如何?
数据的客观性和真实性?
数据如何会说话?
案例:如何建立基于设备效率的数据收集与分析方法?
某啤酒公司数据分析与管理
2、现场管理中的标准化
标准化是管理的基础
标准化就是规定动作
动作标准化、作业标准化、流程标准化
从PDCA到SDCA
标准化作业SOP
标准化的员工训练
案例:通过OPL方式快速培养员工
标准化管理表格的使用
三、赢在合作
1、跨部门合作与现场持续改善
合作中的水平思考
跨部门沟通与协调
以损失(loss)为导向的持续改善
案例:蓄电池公司的现场持续改善活动
2、基于合作的生产效率影响生产的效率分析
基于合作的设备零故障实践方法
设备保全人员的再学习
案例:汽车企业零故障管理的实践
基于合作的快速切换实践
四、赢在执行
现场管理的方法不在多而在执行,不在杂而在精
5S/6S/7S,精益生产、TPS、TPM、6Sigma,OEC……
让你眼花缭乱的管理方式和术语,哪个更适合你的企业?
ISO9000,ISO/TS16949,ISO18000,ISO14000,GMP,HACCP……
落实效果如何?
“安全月、质量月”等“搞运动式”的管理活动效果持续了吗?
追求效果,数量不如坚持
案例:落实6Sigma改善现场管理
通过TPM管理改善现场效率
五、赢在基层
培养基层主管的执行效率
一切管理活动都要通过基层发挥作用
重视班组长的“领头雁”作用
班组建设与班组文化的培养
从自然工作小组(NaturalWorkingGroup)向团队(Team)转变
班组长管理能力提升的再学习
案例:本田汽车的NHC改善小组
Philips的QIC改善小组
松下公司的QCC改善小组
六、赢在职业化
员工的职业化培养
什么是职业化
为什么要培养员工的职业化
关注员工的发展
员工的职业化思维与职业心态
员工的忠诚度管理
职业生涯观念与管理
问题:如何管理员工的忠诚度?
联想集团关于员工的职业化管理
改善
李老师
实战型生产管理顾问,职业生产管理培训师,美国管理教练协会IAPC,香港坤烨管理教
练MCC,IPAT国际职业培训师,企业管理教练MCC,多年制造业企业工作经历,曾担任大众
汽车、三星电子、西门子公司生产高级主管、内部培训师、培训经理。
李老师咨询、培训过的中外名企:上海 ABB、索尼凯美高、LG 同创、盖茨优霓塔、三星
电子、西门子、青岛啤酒、飞利浦照明、LG 化学、统一工业、住友电工、红牛饮料、联想电脑、太古可口可乐、中国龙工、上海汽轮机、东风本田汽车零部件等。
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