各企业从事质量、生产和工程工作的中高层技术及管理人员
【培训背景】
缺陷逃逸原理表明:无论你的检验和测试多么认真,只要你创造了缺陷,就一定会流到顾客手中。因此,靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是,防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到”零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。
FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中,用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A),是一种系统化之工程设计辅助工具,FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失。
本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓,协助企业确定对客户最具影响力的业务过程,确定业务过程最可能的失效方式,找出过程失效中最难察觉的因素。
【培训大纲】
第一部分:
一、防差错技术(PokaYoke)概述
缺陷的产生及其后果
防呆法意味着“第一次把事情做好
失误与缺陷产生的一般原因
防错防呆的目的、种类与作用
制造过程常见失误
对待失误的两种认识
传统检验法与PokaYoke的区别
三种基本的检查方法
日常防错技术的运用案例
心理测试:你会出错吗?
二、PokaYoke防错的工具与技术
防错的三个等级
防错法的四类防错模式:有形防错、有序防错、编组与记数式防错、信息加强防错
防错法十大应用原理
故障树分析(FTA)实例讲解
工作流程分析/帕雷多分析
防错装置
防错法应用案例分析
三、防错法实施过程
识别现有和潜在缺陷
缺陷原因分析
提出防错方案
评估选择可行方案
实施防错方案
防错方案运行和评估
标准化和推广
案例分析:一个防错技术的产品设计案例
四、防错技术操练
练习一:检测空包装盒
练习二:倒伏的部件
练习三:装反的部件
练习四:刮花的产品
第二部份:预防性管理FMEA
一、失效模式影响分析(FMEA)概述
FMEA的起源、分类和用
顾客的定义和要求
流程图分析
因果分析
系统与子系统
接口和交互作用
二、FMEA分类
系统FMEA
设计FMEA
过程FMEA
三、FMEA实施步骤
FMEA准备
填写FMEA分析表
计算风险优先数量(RPN)
采取行动
重新评估RPN
四、分析阶段
FMEA的输入与输出
FMEA中失效模式与影响的对应关系
故障树分析(FTA)
流程图与完整的C&.E矩阵分析
案例研究
五、如何有效施行FMEA
找出关键的设计功能
找出关键的制程参数
构建活化型FMEA作业机制
严重度、频度、不易探测度的评价准则
采取后续改进措施的时机
FMEA跟踪
六、防错法综合运用
如何利用防呆法解决漏件的问题
如何利用防呆法解决错误加工的问题
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