工业工程IE与精益生产降本增效

招生对象:

厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员

课程介绍:

课程背景：

精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里?下一步到底该何去何从?

精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗?如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗?

本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”?这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”?还需具备何种条件!

课程收益：

系统掌握IE工业工程手法并应用于实际工作中，建议系统全局观提高现场管理与现场改善业绩的能力，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率掌握促进企业持续推进IE的方法体系及维持改善成效的有效防反弹措施改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配

课程大纲：

1、导入认识IE

1)为什么要学习IE?

2)学习IE对我们有什么好处?

2、工业工程概论

1)生产方式的演变

2)什么是工业工程

3)工业工程范畴

4)工业工程发展简史

5)工业工程的意识与特点

6)IE活动对象与增值概念

7)精益生产与现代IE的区别及联系

8)结合实际问题课堂练习

3、职能组织与IE效率

1)现代世界级企业组织结构分析

2)生产工程(工艺工程)职能分析

3)工艺工程与IE效率的关系

4)生产计划(PMC)职能分析

5)生产计划(PMC)与生产效率

6)生产部门关键职能分析

7)IE技术手法在生产部门的运用

8)品质部门关键职能分析

9)品质成本分析与IE效率

10)各职能部门关键的管理绩效指标

11)IE在工厂应有的管理角色定位

12)IE与工厂职能部门的协作关系

4、方法研究-- IE七手法精解

1)方法研究概述(定义、目的、着眼点)

2)工程分析----流程分析

3)工程分析----路线与布局分析

4)工程分析----人机、联合操作分析

5)SMED与OEE计算

6)双手操作、程序分析技巧与步骤

7)动素与动作经济原则

8)防错法、抽样法

9)现场改善着眼点举例

5、标准时间设定及标准化

1)预设时间法(PTS)简介

2)现代IE常用的预设时间法(MOD法)

3)模特法(MOD)原理及其在IE预设时间中的运用

4)作业时间秒表分析法

5)人机作业时间分析

6)宽放原理及标准时间设定

7)小组活动：实例分析与计算 2.标准化作业实施方法

8)产品制造工艺、工序分析

9)制造工艺标准化实施步骤

10)工序安排及作业内容标准化

11)标准化作业指导书(WI)制定及员工培训

12)生产条件标准化：设备工具、物料

13)员工作业动作标准化

14)标准化作业与效率质量的关系

6、IE现场效率改善手法

1)效率定义及分析技巧

2)生产线标准产能设计与分析

3)生产性数据收集统计

4)产线生产效率计算方法

5)综合设备效率计算方法(OEE) 2.IE效率改善方法与步骤

6)IE技术对七大浪费的消除

7)现代IE效率改善的六大方法

8)动作经济性原则分析与运用

9)理论作业瓶颈与实际瓶颈分析

10)ECRS改善手法运用

11)生产停线异常分析与改善

12)员工作业异常分析与改善

13)低质量效率损失分析与改善

14)自动化在效率改善中的运用

15)人性化管理与生产效率

16)快速换线(SMED)效率改善

17)换线时间统计与分析

18)区分内部作业时间与外部作业时间

19)识别同步作业改善机会

20)换线活动过程中的典型浪费分析

21)缩短换线时间50%的六大步骤

22)改善实例演练

7、单元化生产线设计

小组活动：生产线模拟

2)生产线设计原理与基础

3)生产线现场存在的典型浪费分析

4)生产线布局设计的六项基本原则

5)如何在生产线设计时减少作业浪费

6)单元化生产模式的定义与特点

7)单元化生产模式的种类

8)设备加工单元化与流水线单元化

9)设备加工制程化价值流分析(VSM)

10)从价值流图分析传统生产模式的优缺点

11)设备加工细胞单元化的风险与挑战

单元化生产线设计步骤

1)产品分族的重要性、产品分族方法

2)设备加工型单元线节拍设定方法

3)单元流水线节拍设定原则

4)作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定

5)直线型、U型、Y型、复合型

6)工作台、工装夹具、物料架、物料车

7)工序半成品缓冲库存(IPK)、物料补充系统/数量、频率

讲师介绍:

杨学军老师

著名工厂运营管理专家

32年的实战生产管理经验

东莞台商协会首席培训师

深圳市高新技术产业协会特聘培训师

曾任：精工实业(国际)有限公司厂长

曾任：薛长兴工业股份公司生产经理、副总经理

珠海外商投资企业协会特聘培训师，制造业管理咨询与培训的实践者;从工厂一线技术工人做起，历任车间工段长、车间主任、生产部经理、工厂厂长等，近32生产管理经验;20年各类制造业第一线管理咨询经历;90余家各类工厂管理改善主导;近1600场内训课程，61000人次学员参与;1000次现场巡视;1000次会议主持;10000人次一对一辅导。

实战经验：

杨老师从工厂一线技术工人做起，历任工段长、班组长、车间主任、生产部经理、厂长等岗位，亲历国企、民企、台企、港企、外企生产、管理模式;在精工实业(国际)有限公司精工制品厂从包装主管做起，历任生产部经理，厂长，负责生产，质量，技术，辅佐老板将一个单一的印刷后段装订工厂，发展成集印刷/装订和印刷设备制造(烫金机)于一体的企业，年产值超过2个亿;曾任薛长兴工业股份有限公司生产经理，担任生产部经理期间，将生产效率由35%提升到80%，客诉率由百分之三降到千分之一，月人均产值从不到5万元(台币)提升到12万元，是整个集团公司提升最快的干部，担任副总经理，协助总经理完善组织架构，设计人员编制，辅导干部编写岗位职责，构建培训体系，导入KPI，完善薪资福利制度。

部分授课案例：

受邀给石药集团讲授《现场改善与生产效率提升》累计高达13期，其中返聘《金牌班组长管理能力提升》4期，皆受到企业老板一致好评。

受邀给厦门象屿集团讲授《5S长效导入》3期。

受邀给红牛饮料连续3年讲授《精益生产管理》18期，受训得学员高达上千位。

受邀给某汽物流集团公司讲授《8D问题分析解决》累计8期。

受邀给湖南某钢铁企业讲授《5S长效导入》、《金牌班组长管理》《现场改善与质量管理》课程20多期。

连续2年给华润江中制药讲授《5S长效导入》3期。

曾给聚成股份、清华商学院、深圳时代光华、嘉兴精益研究院、中培网、广培网讲授《现场改善与生产效率提升》、《TPM生产设备管理与维护》、《TQM全面优质管理》公开课上百场，累计服务学员1000+

授课风格：

40%的课程讲授;30%的案例分析;30%的分组演练与点评;信奉好的课程是设计出来的，课件内容包括讲义，试题，标准答案，互动案例设计，点评角度设计，运用操作手册等六大部分，充满激情与抑扬顿挫的演讲非常具有冲击力，多年的咨询业经验和丰富的案例使杨老师的课程充满实用性和实战性。

学员评价：

实战，实用，实在，杨老师的课程使我们受益非浅;

不是沙盘模拟，也不是军事演习，杨老师给我们展示的是制造业工厂每天都在发生的硝烟弥漫的战争，并教会了我们如何赢得胜利;

良师益友，杨老师授课后良好的售后服务让我们感动;

职业精神与师长风范令人敬佩;

循循善诱，谆谆教诲，在杨老师的引导下，任何管理难题都能找到最好的答案;

观念，流程，规范，杨老师的全方位咨询式培训使我们了解了制造业工厂管理的真相!