PQCDM运营评估与运营力提升

招生对象:

董事长、总/副总经理、厂长、总监、部门经理/主管

课程介绍:

第一部分、当前制造企业必须突破的困境与挑战

1、产能过剩，产品高度雷同背景下，企业如何做到高效高质

2、如何应对人工、材料、各种运营成本急剧上升

3、多种少量个性需求与成本之间矛盾如何协调解决

4、产品更新换代快与生产交付时间不断被压缩，工厂如何缩短生产周期

当今现状局势分析，明确企业未来发展与解决问题的方向与思路

第二部分、生产效率(P)评估与效率改善提升

一、如何衡量企业现有的生产水准

二、如何建立科学的评判标准

三、标准产能、流线型生产效率、离散型生产效率、设备综合效率(单台或单元)、人均效率与效益，在不同企业的衡量应用

四、项目实例展示与分享

上海某电声公司共有18条喇叭生产线，经过改善：人均产量由248PCS/h提高到554PCS/h，每条产线操作员工由28人降至13人。

改善对策：布局与产线优化、平衡分析、瓶颈识别、ECRS、自动化等方法实施改善。

深圳某企业注塑车间人机操作改善，实现一人最多看管十六台注塑机。四百多台生产设备每班只需40多人。

改善对策：通过工装夹具、半自动/自动化改造。

东莞某玩具企业设备综合效率OEE由58%提升至92%。

改善对策：快速切换、TPM维护、操作技能提升等配套方法实施改善

五、有效运用JIT准时化生产在解决生产的平稳化、均衡化、同步化、以及物流与库存方面所发挥的重要作用。

案例分享：佛山某家电企业在实施精益生产JIT三年后给企业带来的各种效果变化。

六、充分发挥“现代IE”在“产线布局、产线优化、标准工时、瓶颈突破、效率测算、快速换线换模、防呆防错”等方面对生产效率所发挥的巨大作用。

某大型上市家电企业通过IE现场改善，半年内产线生产效率提升40%。

七、精确衡量与把握与物流供应的及时性对生产效率的影响度。

案例分析：如何做到车间之间、工段之间、上下工序之间物流平衡顺畅

案例分析：某企业供应商物料准时交付改善案例分享。

八、减少和消除质量问题的发生，从需提升生产效率。

案例分析：某企业精准识别与突破关键质量问题，总装产线效率提升28%。

案例分析：某企业通过“全面质量管理”的实施，质量问题发生率减少了80%，生产效率提升30%。

第三部分、准时交付率(D)评估与缩短生产周期

一、多种少量，交期越来越短，有订单却无法准时交货，如何适应和满足客户

二、准时交付率是衡量交付能力与生产绩效的重要指标

三、如何预测及制定合理的短、中、长期销售与生产计划

四、如何建立和完善计划SOP制度体系

五、如何建立和完善产品数据机制

六、交期延误八大原因分析。

案例分享：东莞某企业通过生产计划与制造系统优化实现准时交货率由70%提升至92%。

案例分享：佛山某企业通过改善物料供应实现准时交货率由80%提升至95%。

案例分享：深圳某企业通过车间生产效率提升实现准时交付率由85%提升至98%。

七、缩短生产周期的五大方法

案例分享：某企业通过精益生产的推动与实施，一年之后生产周期从45天缩短到20天左右。

案例分享：某企业采用VMI缩短采购周期，实现生产周期从90天缩短到60天左右。

案例分享：某企业通过从订单—设计—计划—采购—车间制造，全过程砍掉三分之一时间的方式，分两个阶段，经过近两年的改善，实现生产周期从60天缩短到28天。

八、如何制定和完善供应链管理运作体系

案例分享：广州某中小型企业供应链成功管理模式分享

九、应用先进制造生产模式，以适应多种少量、快速交付的市场趋势。

案例分享：国内外前沿制造模式介绍。

案例分享：自动化与智能化大背景下，那些生产方式适合企业采用或借鉴。

第四部分、品质(Q)现状评估与品质改善提升

一、质量不仅是交期保证的前提，更决定了效率和成本的高低

二、客户投诉、返工返修、报废率高、过程质量问题多、是众多企业的心头之痛

三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、来料检验合格率、不良率/维修率、报废率

案例分享：某企业每日/每周/每月品质统计数据展示分析

四、如何建立有效的品质保证机制

案例分享：某上市家电企业品质保证系统展示分析

五、如何建立全过程的质量责任机制并落实到位

案例：某日资企业品质责任担当与控制过程分享

六、如何构建全面有效的质量信息与数据系统

案例：某日资企业品质统计数据汇总分析分享

七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制

案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享

八、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制

案例：某台资企业供应商质量异常与处理机制分享

九、如何实施重点质量改进计划，落实关键过程与指标改善

十、如何强化品质沟通平台与机制，加强部门之间的配合与协作

案例：某日资企业品质沟通协调机制分享

第五部分、成本(C)管控评估与有效降低成本

一、成本持续上涨，利润空间被不断挤压，企业如何赢利与生存?

二、企业总成本降低10%，利润将提高一倍以上

案例分享：成本案例演算分析---钱到那里去了

三、精准识别真假成本、可控与不可控成本

四、系统机制、运营流程对效率和成本的影响

案例分享：某港资企业运作流程繁琐所带来的效率低下、人员浪费。

五、如何消除生产活动中一切不增值浪费

案例分享：企业各种浪费面面观

六、如何实现生产物料、供应物流最大限度地降低成本

案例分享：某外资企业生产过程物料损耗控制案例分享

案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控案例分享

七、通过实施精益生产、IE现场改善等手段提升效率，降低成本

案例分享：某企业通过精益现场改善，一年之内车间人均产值提升40%

八、有效提升产品质量，降低质量成本

案例分享：某企业在提升质量的前提下，两年时间将质量成本从每年6千万降到3千万

九、前期导入目标开发成本，在产品设计阶段就将成本降下来

案例分享：好的产品设计，能将成本降低15%

十、向半自动、全自动化生产方式转变，实现少人化降低人工成本

案例分享：某企业通过设备改造，实现一人操作多台冲压机。

十一、减少日常运作中不必要的各种费用与支出

案例分享：某企业通过外包方式，一年减少各种费用600多万元。

第六部分、企业员工状态(M)评估与有效激励

一、员工打工心态严重，踢一踢动一动，欠缺主动性与积极性

案例分享：某企业如何在思想意识和心态上，让员工实现自我“觉知”

二、人才匮乏，招人难、留人更难;企业选、用、育、留机制不健全/不科学

案例分享：某企业选人、用人、育人、留人成功机制分享

三、岗位与能力不匹配，欠缺上进心，无法满足企业发展需要

案例分享：缺什么补什么，优秀企业培训教育机制分享

四、部门之间、同事之间协作性差，推诿扯皮，工作执行不力

案例研讨：协作不佳原因分析与解决对策

五、工资涨了又涨，绩效改了又改，问题和工作效果却没有什么改变

案例研讨：究竟该采用那种绩效激励机制才最适合你的企业和员工?

六、老板和高层被琐事缠身，无法聚集和处理重大和关键工作

案例分享：老板和高层如何解放自己。

七、企业如何在员工规划、绩效激励、企业文化等方面构建有效的运营管理系统

讲师介绍:

陈景华老师

华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士

精益制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十八年在

世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。

陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500

强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。