DFC（design for cost）面向成本优化的设计课程计划

招生对象:

研发部门、财务部门等

课程介绍:

∵〖课程背景〗

   DFC本身是DFX家族的一个成员，它有自身系统化的方法、技术构成，但是也兼顾其它成员，与DFM/DFA等成员构成相互配合，相互支撑的关系。

由于CostDown已成为行业竞争的主导方向，如何通过优化产品先期设

计，达到降低整体成本的目的，同时保证质量和产品项目的效率，就成为一个现实的需要，研发部门和工程师，通过学习并掌握一定的技术方法，能够在设计开发工作中，直接产生成本优化的设计结果，是课程的需求方向。

   这里面的重点是面向研发工程师本身的工作和实际产品，提供有利并能运用到工作中去的设计方法，而不是让每个研发工程师都学习新的“成本分析法”，变成人人皆有”财务头脑“。

   这门课程的内容及性质是一个研发技术课程，而不是理念宣传或管理型的课程，它包含的都是研发人员在实际产品开发工作中可利用的方法，当然目的是朝向降低总体成本的。

   课程中大量应用了新颖前沿的技术方法，简明实用，可以直接针对公司产品进行快速设计分析实战，完全用技术手段找到成本优化和设计改进的空间，会令人耳目一新，兴趣盎然。

   从2014年以来我们一些相关客户的选择和反馈信息，也反映出DFC比其他成本优化课程更能满足研发部门的实际需求，目前引入过本课程的企业集中在德系高端制造领域:如汽车、新能源、工业电器、家电等

∵〖课程大纲〗

时间为两天，课程技术方法较为密集，逻辑性较强，另外全程有多次实战演练，为保证课程内容及实践环节的充分开展

第一部分DFC总体路径

面向成本优化的设计在国际上的起源和应用情况

成本优化的设计要回归产品设计本身

研发人员的思维更新--功能经济性

研发人员的---质量经济性（改变传统的质量观念，将研发/工艺/成本全程纳入到质量

产品成本优化设计的技术途径

DFC的一些引导性实例

第二部分(首要重点)产品系统分析和系统开发（从功能系统到成本系统）

本部分整体构成一个面向成本的设计路径

产品特征分析

功能单元分析

产品结构界面分析与媒体分析

功能界面法

特性分析（关键）--特性输出对潜在成本具有直接的影响

功能成本定义

技术经济性评价

案例及演练：这一阶段构成优化设计最关键的前期阶段，可以以企业实际产品作为小组设计目标来开展实战作业，老师和学员共同参与

第三部分(重点)采用VA/VE的功能成本决策工具

VA/VE内在的分析方法本质—以系统分析为基础

VA/VE倡导的设计优化途径

VA/VE中的专门功能成本分析方法

VA/VE功能整理与策划---FAST图

功能价值决策工具

案例及演练：在这里VA/VE是作为一个分析工具模块加以运用的，采用VA/VE中的分析方法

第四部分(重点)设计阶段的技术风险成本及设计预防措施

l 技术风险是如何界定的

l 技术风险的属性和规律

l 设计风险与产品功能的关系

l 设计风险与产品特性的关系

l 特性变异引发潜在功能变异类型与方向

l 功能变异带来的成本损失

l 设计风险对产品成本的影响关系

案例及演练：这一部分的内容和一般的失效风险分析不同，是基于产品内在技术运行规律的风险分析，这也是设计评审和设计改进的一套方法

第二天内容（两天的时间分割在此处可能有一些偏差，因为第四章节的内容开展会受前面部分学员掌握情况的影响

第五部分（首要重点）潜在工艺成本分析与优化

l 结构化的潜在工程成本分析

l 设计方案的工艺可行性

l 什么是潜在工艺水平

l 潜在工艺水平对成本的依赖

l 设计阶段降低因潜在工艺水平要求高而带来的制造成本

l 潜在工艺成本与外协件的直接关联

l 外协件技术/成本策划与先期管控

l 实际对工艺的包容性

案例及演练：本部分内容非常重要，它是为了搭建设计与工艺及制造之间的桥梁，目的是在设计阶段综合考虑整个产品诞生周期的成本，这是企业普遍关心的问题，即设计阶段如何通过优化来降低后续制造成本

第六部分(重点)包容性设计方法

包容性设计的含义

包容性设计的目标

包容性设计技术原理（通过设计优化，降低对材料/工艺条件/制造环境的要求来降低潜在制造成本

包容性设计的路径

用系统开发和特性开发方法建立研发项目

案例及演练：这部分实际上是基于前面章节的综合提升，小组要重新或继续通过样本开发任务来实践有关的技术方法

第七部分面向成本的设计所需要的灵活工具

l breakthrough—7工具

l 层次分析法

l TRIZ工具的应用

l 水平对比法（可对应于选型设计和横向比较）

l 更多的一些创新工具

案例及演练：这部分内容较为灵活，可根据实际产品进行分析，也可根据学员掌握的情况来插入新的模块化的工具方法

第八部分内容说明：由于前面各章节都包含了比较密集的技术方法及设计实践，本课程七个主体章节内容已经很丰富

因此第八部分是作为总结探讨，以消除研发部门日常工作中遇到的一些障碍，尤其是涉及到与工艺，质量，制造部门

面向成本的设计与新产品开发项目的结合

合理看待并处理在项目合作中工艺/制造/质量部门与研发部的合作障碍

面向成本的设计中“成本”的界定

站在研发角度正确认识技术成本，工艺成本，制造成本，采购成本和质量成本之间的关系，这也对跨部门合作关系起到融洽的作用。

讲师介绍:

丁老师

优秀实战型讲师，

供应链与质量管控资深专家，

深圳质量协会特聘企业评估专家,

西门子管理学院特聘讲师,

北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，

结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。

工作经历：

16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。

从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：

9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。

在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。

在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。