标准作业工厂实践

招生对象:

各部门经理、生产主管、品管主管、工程师、班组长、精益经理、精益专员等 ；

课程介绍:

【标准作业是什么】

标准作业是以最少较少的工数（工时），生产出高品质的一种工作手法。是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最恰当的组合，以达到生产目标而设定的作业方法。标准作业的实施可以确保装配和加工工序的品质。在不损害设备并确保安全的情况下，用更快捷有效的方式完成作业。

【培训目的】

通过培训向企业现场管理人员讲授标准化操作与工作研究技术，掌握优化生产现场的基本方法，减轻工人的劳动强度，降低生产成本，提高产品质量，最终提高劳动生产率的目的。

【课程作用】

提高生产效率

提高产品质量

保持改善成果

为未来的改善提供基准

识别和消除流程的变动性

目视化的核心内容

员工培训的教材

【导入契机】

在企业推行精益过程中遭遇以下问题时的有效解决方案：开展了很多改善，但总是会倒退？ 

现场改善没有达到预期的目标？   

员工离职后，改善被打破？     

改善没有被员工遵守？

需要提高生产效率、产品质量？

还没有进行系统性改善？

【课程特色】

实践训练法，确保学员掌握技能，直接输出结果，培训模式采用互动小组讨论+沙盘模拟方式，确保培训效果最大化。40%理论：通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系；60%实践:教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会；指导小组实际运用工具、方法完成培训课题，培训结束产生收益；

【课程收益】

v提高生产效率、降低在制品、节约空间；

v掌握单件流布局方法；

v掌握节拍控制和标准作业方法；

v掌握生产线管控和绩效管理；

v学会生产线可视化规划方法；

【课程大纲】

一、课程及团队建设

讲师自我介绍

培训的时间安排、内容大纲和注意事项

团队组建、团队介绍、团队期望

二、精益生产系统

精益的概念及含义

丰田生产系统：

n一个中心（顾客）

n两大支柱

u自动化概念及运用

u准时化含义及运用

l准时化三大要素

n节拍概念及计算

n单件流

n下游拉动

n三大地基

u标准作业

u均衡生产

u持续改善

精益生产的核心和精髓

为什么要精益生产

三、标准作业概念及意义

标准作业概念

标准作业在精益生产系统中的地位

标准作业的作用

标准作业三要素：

n节拍时间

n标准作业顺序

n标准在制品

标准作业改善步骤

四、现状流程分析

现状流程分析

n作业流程分析

n标准工时测量

现状绩效统计

n小时人均产出

n在制品库存

n空间占用

n质量合格率

五、七种浪费讲解

七大浪费概念及案例

n过量生产

n库存

n等待

n搬运

n多余工艺

n多余工作

n反攻

浪费产生的原因

六、现场浪费实践

小组现场发现浪费

浪费及问题分析

问题总结分享

七、生产线优化讲解

节拍概念

生产平衡率计算

生产平衡率提升方法

n生产效率提升四大原则ECRS

生产效率的体现形式

八、标准作业沙盘模拟

传统流程运作模式

传统流程的绩效和问题总结

模拟优化方案讨论

n布局优化

n流程优化

n工序平衡优化

n人员优化

优化方案沙盘

九、生产线优化案例及方法总结

实际生产线优化案例

生产线和工位规划原则

实际工位设计讨论

十、实际生产线优化方案讨论

节拍时间设定

生产线布局

工位、及工装规划思路

产线平衡方案

改进目标设定

十一、优化方案分享和优化

各小组分享

点评

方案优化

十二、改进行动计划

各小组改善项目和方案

具体项目负责人

具体项目完成时间

需要支持事项

十三、总结

十四、生产线优化现场实施

现场布置（新流程布局、物流配送规范）

流程及运作规划说明

n员工说明会

现场实施观察

n运行细节完善

十五、现场问题分析

现场问题分析

现场问题解决

后续解决方案制定

十六、完成标准作业表、完善可视化

标准作业讲解

制定实际标准作业表

制定可视化完善方案

十七、建立异常处理机制

异常因素讨论

n生产要素人、机、料、法的异常

异常应对策略和流程

十八、现场运行跟踪

现场运营跟踪

问题分析与解决

绩效统计

十九、总结及后续行动计划

各改善小组改总结

n现状分析过程

n解决方案形成过程

n改进过程

n改进成果总结

n改善学习体会

后续问题解决对策和计划

后续改善行动计划

讲师介绍:

刘老师

摩托罗拉移动通信公司　　　 生产经理/精益经理

福特江铃汽车股份公司　　　 物流规划工程师/精益项目经理　

教育及资格认证：

上海交大总裁班受邀讲师、惠普大学特聘讲师；曾任全球改善咨询集团中国区顾问总监、上海某咨询有限公司项目总监、摩托罗拉移动通信公司生产经理、精益经理；福特江铃汽车股份公司、物流规划工程师/精益项目经理等职位；

讲师经历及专长：

实战派精益生产专家，十年精益生产推行实践经验，先后在世界五百强企业福特江铃汽车、摩托罗拉担任物流、生产经理、培训师等职位，全面推动上述公司中国区精益生产实践工作，在缩短周期、提高效率、降低库存等方面取得卓越成就。赴日（丰田）学习TPS，并与顶级TPS顾问一起工作。

作为高级咨询顾问，专注于精益生产的咨询和研究，积极探索中国企业的精益变革之路。专注于对重大咨询项目的整体控制和资源协调。他与那些注重结果，希望通过顾问服务提升生产效率和产品的客户紧密合作，并得到他们的高度评价。