精益生产进阶提升训练营

招生对象:

总经理、生产制造经理、工程经理、品质经理、采购与物流经理、成本控制经理 、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、及有志于提升精益技能的主管和管理人员

课程介绍:

课程内容：

一.精益生产介绍

1.精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

2.精益生产的优势在哪里？

3.丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例--精益制造系统架构介绍

4.精益在中国的挑战

二.精益的五项基本原则

根据客户的需求定义价值

识别价值流并据此安排经营活动

让产品在增值过程中流动

让用户拉动价值流

永远追求尽善尽美

三.精益方式的经营理念

1)企业的目的

2)成本取决于生产方式

3)消除浪费

定义浪费

识别客户增值与非增值（CVA&NVA）

常见的7种浪费(寻找浪费)

4）表面效率和实际效率

5）整体效率比个体效率重要

6）提高效率和强化劳动

四.精益生产的两大支柱（模拟活动）

准时化生产（JIT）

同步生产/连续流

1)工厂布局与流动单元设计

2)布局对效率和物流的影响

3)生产节拍时间（Takt）

均衡生产计划和排程

4)生产数量的均衡

5)产品品种的均衡

6)生产排程的均衡

7)生产线平衡

8)实施均衡化步骤

拉动生产

9)价值流（VSM）设计

10)推动系统与拉动系统比较

11)拉动系统的含义及其重要作用

12)拉动式生产的原则、方法

13)生产计划和物流控制

14)看板系统设计与看板数量

15)实施拉动系统的制约因素

自动化

自动停机

Poka-yoke及其基本原则

异常的处理、问题的发现和解决流程

质量控制的基本工具

案例--精益生产实例视频欣赏

五.实施精益生产的基本要素

1)精益生产的基础--5S及目视管理

2)实施5S的意义、计划、方法和步骤

3)目视管理的应用

4)快速换产（SMED）

5)柔性化生产

6)SMED的原理

7)SMED七大法则

8)SMED的步骤

9)小包装策略

10)全面生产维护(TPM)

11)设备为何会出故障

12)理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法

13)TPM的基本思想和预防损失

14)全员生产维护的步骤

15)标准化作业

16)标准化作业的作用

17)标准化作业三表

18)标准化作业实施方法

19)柔性生产与U型布局

20)培训多技能员工

21)供应商的合作伙伴关系

六.持续的精益改善过程(Kaizen).

1）益思想

消除浪费

持续改善/一次一点点

问题是机会

简单化

2）问题意识

问题意识与创造力

阻碍改进的障碍

我们需要鼓励创造

在整个系统推动改进

考虑变化

3）生产现场哪些需要改善

浪费

不均衡

超负荷

低效率

强制工作

4）充分授权的员工参与

七.精益生产的推行

识别价值流

价值流分析

价值流实施

八.精益生产的评估

讲师介绍:

饶中

华中科技大学MBA，广东工业大学博士后，美国南加州大学（USC）访问学者，国际认证银章培训讲师，深圳市企业协会理事，深圳市中外企业家协会理事，深圳市企业协会咨询专业委员会副主任

　 饶中老师有25年制造业管理和技术经验，11年制造领域管理咨询和培训经验，多年从事工业工程、精益生产、六西格玛的实践和研究，理论功底深厚，实践经验丰富，在提高效率、降低成本方面有独到的研究。

饶中老师知识渊博，授课风格生动活泼，风趣幽默，深入浅出、激情洋溢，富有感染力，非常注重与学员的互动演练，善于以实战案例启发学员，深受学员及培训管理者的好评。

　 饶中老师在培训和咨询领域里有着骄人的经历，在北京、上海、广州和深圳等地多次成功举办过公开讲座。曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程（IE），精益生产、六西格玛、运营管理的培训及咨询，服务过的企业包括ABB、施耐德、上海贝尔阿尔卡特、西门子、飞利浦、辉瑞制药、万宝至马达、当纳利、 TCL、美的、格兰仕、波导、新大洲本田、郑州日产、天津一汽、新华联集团、龙大集团、东江集团等。

　 饶老师不仅培训过1000余家企业，并进厂辅导企业达200余家，其中包括上海贝尔阿尔卡特、 TCL、新大洲本田、万宝至马达、ABB、施耐德电器、日产汽车、美的、美资万德公司、麦科特山阳、东江集团、华阳多媒体、创维电视、德赛电池等知名企业。

擅长课程：

l　制造系统运行模拟 l　生产效率倍增 ( IE基础） l　运营管理 l　设施规划与布局 l　人机工程学 l　工程心理学 l　制造计划与控制 l　实验设计(DOE) l　流程及动作改善 l　单元生产方式和生产线平衡 l　防错法 l　标准工时测定和管理 l　快速换模换线 l　MOST/MTM/MODAPTS l　FMEA/SPC l　SIX SIGMA