工厂精益5S6S管理推行实战

招生对象:

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部

课程介绍:

课程背景：

14年专业为制造型企业实施5S/6S项目咨询与指导经验，积累大量的5S/6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体5S/6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。以上问题，唯有扎实推行5S/6S体系，向5S/6S管理要效益。

课程收益：

借鉴我们为外资、民营及合资企业推行5S/6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：

（1）全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法；

（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，可以缩短探索时间；

（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；

（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。

第一部分：为什么要推进5S/6S管理体系

1、5S/6S管理是基础管理

2、实施5S/6S管理的目的与意义

3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象

4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系

5、案例：海尔6S管理大脚印

6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存；

②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万

第二部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力

1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略

2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状

3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动？

4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子

5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作？

6、5S/6S推进的组织模式是什么？

7、5S/6S实战推行经验分享

8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”

第三部分：5S推进实战及案例分享

（一）整理（1S）推进重点及案例

1、整理推进的目的、误区及方法

2、整理推进的关键步骤

3、车间现场整理推进实施案例

4、实施工具及案例

①废弃物处理流程及表格；

②呆滞物料处理程序及表格；

③车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例

④工具的废弃处理流程及表格

（二）整顿（2S）推进重点及案例

1、整顿推进的目的、误区及方法

2、整顿推进的关键步骤

3、车间现场“六定”实施案例

4、车间及仓库现场物料的“四清”管理

5、实施工具及案例分享

①仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法

②整顿实施过程中的“油漆作战”

③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例

④车间茶具整顿实施案例分享

（三）清扫（3S）推进重点及案例

1、清扫推进的目的、误区及方法

2、清扫不是“大扫除”

3、如何寻找与消除“六大源”

4、车间清扫实施现场案例

5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定

6、实施工具及案例分享

①如何消除车间及厂区的“四漏”现象

②设备点检维护与清扫活动

③TPM与清扫实战

（四）清洁（4S）推进重点及案例

1、清洁推进的目的、误区及方法

2、清洁实施的关键步骤

3、清洁实施的现场案例

4、实施工具及案例分享

①为何有些“标准化”改善活动难以持久

②成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴

③如何让规定更好地贯彻与执行？

（五）素养（5S）推进重点及案例

1、素养推进中的误区

2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”

3、为何说素养是一种习惯？

4、如何建立传、帮、带的企业文化？

5、清洁实施典型案例现场分享

6、实施工具及案例分享

①上汽集团的高效班组团队建设

②宝钢集团6S活动中的班前早会文化

③天津丰田公司的OJT训练

第四部分：工厂安全管理实战

1、安全管理的重要意义

2、国家安全生产法规中的关键内容

3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”

4、“三级安全管理”实施重点

5、如何做安全教育工作？

6、危险源及安全隐患的辨析方法

7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”

8、案例：上汽集团的八大安全管理准则

第五部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例

（一）如何实施工厂定置管理？

1、定置管理方法

2、定置管理实施的五个原则

3、定置管理实施现场案例

①车间物料定置案例

②车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例

③厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例

④引线作战实施标准

（二）如何实施目视化管理

1、颜色管理及实施案例

2、可视化管理及实施案例

3、看板管理及实施案例

4、形迹管理及实施案例

5、标示管理及实施案例

（三）如何实施定点拍摄法？

1、定点拍摄法实施案例

2、红牌作战法实施案例

3、透明化管理实施案例

第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系

1、5S/6S推进的组织形式

2、5S管理推进中的职责分工

3、成功实施5S的五大关键因素

4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？

5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享

6、5S/6S整体推进位移图

7、实战案例经验分享

①苏州新协力集团的6S推进经验分享

②某著名德资企业5S推进经验分享

③上汽集团精益6S推进实战经验分享

第七部分：5S/6S检查体系实施

1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？

2、如何建立5S/6S的检查小组？

3、如何有效组织巡查及打分活动？

4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？

5、如何使巡查结果公开化与透明化？

6、巡查结果与公司绩效考核

7、如何有效组织5S/6S成果发布会议？

第八部分：5S/6S管理的“问”与“答”

1、5S/6S推进实战案例录像观看

2、中国式5S管理与日本式5S管理

3、疑难解答与经验分享

讲师介绍:

赵老师

双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）、国内著名生产、物流、成本、现场管理专家、国家注册管理咨询师认证、美国注册管理会计师认证（CMA）、兰州大学工商管理硕士 、高级培训师、咨询师。具有近20年的生产制造业管理背景，其中国企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）职业经理及咨询、培训经验，历任生产主管、生产营运总监、财务总监、生产副总、行政副总、总经理、资深咨询师、高级培训师等职务，专注于汽车零部件、机械制造、电子、印刷等领域。了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决方案。对工厂的运作流程相当熟悉。对生产现场改善、管理培训、工厂生产管理体系改造、精益生产管理等有丰富的实战经验和管理心得。

【研究方向】班组建设与班组长管理技能提升、卓越现场管理--5S/6S与TPM推行实务、生产计划与物料控制实务、工厂成本控制与现场管理、现场主管、车间主任管理技能提升、高效物料管理与库存控制、精益生产等。

【代表客户】中国电信、大众汽车、上海汇众、一汽、东风科技、神龙汽车、正大集团、南京永新光学、宁波工贸、台州大江实业、上海花王、杭州琼珑服饰、义乌双林起重设备、新昌迅达机械、宁波汇祺、三浪集团、华翔集团、禾欣集团、森松压力、运城印刷机械、瑞宝科技、华伟立体印刷、士大印刷、生力液压、新京福纺织染整、全美实业、圣氏生物制品、新雅丽服饰、格菱地板、威典电子、伟速达安全系统等。