培训对象:
企业各基层管理员工，生产车间员工。
课程介绍:
课程背景：
班组管理是企业生命力的管理，班组管理的内容，如质量控制、员工管理、工作管理、绩效管理、成本控制……等是企业全部管理落地的根本基础。本课程将围绕以上种种现状，以对班组长的胜任能力分析为基础，进行深入、系统的课程设计。本课程老师凭籍多年日本企业的员工素质培训经验，结合具针对性的案例剖析，塑造新时代班组长的关键能力，提升企业的班组管理水平，增强基层管理者和员工的综合素养。
课程目标：
让学员了解班组长必备的各项综合素质，有的放矢地加强修炼；让学员明晰班组长应掌握的管理技能，不断完善自我，超越自我；帮助学员改变工作心态与观念，调整工作状态，更好为企业服务；
培训方式：
需求调研（0.5天）：前期通过现场调研和访谈，收集相关的数据及问题点，了解企业的现状及痛点需求，为课程的设计和案例的演绎提供依据。
工作坊实施（2天）：通过工作坊（Workshop）的方式，顾问老师将精益生产运营管理的理念、思路、方法、工具，和学员一起分享理论、与学员相互对话沟通、共同思考、进行调查与分析、提出方案或规划，一起讨论让这个方案如何推动，并采取实际行动的演绎的过程。
课程大纲：
第一讲 认知班组长和管理技巧
一）班组长的定位和职责
1、班组长的角色认知
（1）兵头将尾--行为标兵之示范作用；
（2）管理执行--落实任务组织实施的管理作用；
（3）技术能手--生产技能带头人；
（4）承上启下--与上级组织联系的桥梁和纽带；
（5）团队核心--带好队伍，建好班组。
2、班组长的工作职责
（1）管理职责：4M+1E管理；信息和时间的管理
（2）维权职责
3、班组长的管理技能
自我管理的技能；工作管理的技能；人员管理的技能
4、班组长的职业道德
高度的责任心；刻苦专研技术业务，敬业精神强；诚实守信，有良好的群众基础；忠诚企业、热爱本职、严守规章、努力创新。
二）时间效率管理
——不能管理时间，便什么都不能管理
1、时间管理存在的问题：缺乏时间观念；缺乏效能意识
2、时间管理的两大误区：工作缺乏计划性；不会适当说“不”
3、时间管理的四大法宝：目标原则；四象限原则；韵律原则；精简原则
4、如何进行有效的时间管理(案例分析)
（1）ABCD分类法；（2）胜利节奏法；（3）柯维时间管理法；（4）艾维李时间管理法；（5）20/80时间管理法；（6）日程表时间管理法
三）员工激励技巧
1、员工士气不高的现象
（1）是不是下属的需求长期得不到满足和实现？
（2）是不是公司的规章制度太严？
（3）是不是员工自己的目标问题？
（4）是不是经常被我们管理人员骂？
（5）是不是碰到什么不公平的事情了？……
2、激励的误区
（1）反正激励是公司的事。
（2）重生产不重激励。
（3）我们经常把激励认为是奖励。
（4）下属无非是想加工资而已。
（5）我的激励没有问题。
（6）随意性的激励。……
3、有效激励的方法（案例）
（1）由注重物质激励到注重精神激励
（2）由注重组织激励到注重自我激励
（3）由注重形式到注重效果
（4）由“马后炮式”激励到未雨绸缪式激励
四）有效沟通技巧
1、无效沟通的后果
事业受损失；家庭不和睦；个人信誉降低；身心疲惫；失去热情和活力；产生错误和浪费时间；自尊和自信降低；团体合作性差；失去创造力
2、沟通不畅的因素
（1）缺乏自信，主要由于知识和信息掌握不够
（2）人的记忆力有限
（3）对于重点的强调不足或条理不清楚
（4）不能做到积极倾听,有偏见，先入为主
（5）按自己的思路去思考，而忽略别人的需求
（6）准备不足，没有慎重思考就发表意见
（7）失去耐心，造成争执；时间不足；情绪不好
3、工作沟通技巧：如何同上司沟通；如何同同事沟通；如何同下属沟通
第二讲 现场问题的解决方法
一）解决现场问题的思路和方法
1、何谓问题
（1）问题的定义--什么是问题,什么是系统问题
（2）问题的意义--问题不仅是成功的向导，还是成功的催化剂
（3）缺乏问题意识的常见现象
（4）发现问题的正确态度
（5）发现问题的误区
（6）事前管理、事中管理、事后管理
2、如何发现现场问题
（1）发现问题所具备的条件
（2）挖掘问题的方法——5WHY
（2）分析问题的方法——2P5M+W
（4）发现问题的方法——3不法、5W1H
3、如何解决现场问题
（1）ECRS原则
（2）解决问题的误区：“一时式”方法；“一事式”方法；“脉冲式”方法
（3）解决问题的标准程序
①把握问题--现场调查；②分析原因；③确定要因；④制定对策；⑤实施对策；⑥检查结果；⑦标准化
二）执行力和精细化管理
1、管理的职能和循环概述
2、计划
（1）计划的三个层次；（2）计划目标的SMART原则；（3）制定月计划、周计划
3、执行
（1）组织——合理分配工作任务；（2）人事——人力资源规划；（3）指挥—激励、领导和沟通；（4）游戏分享；（5）如何提升执行力
4、控制—设定标准，控制运行：现场管理的控制；精细化管理现场
5、案例分析
第三讲 现场管理改善手段
一）现场管理与改善的利器(一)
——5S\目视化\标准化
1、5S管理
（1）5S定义、特色及实施
（2）整理、整顿的含义与推行步骤
（3）清扫、清洁的含义与推行步骤
（4）素养的含义与推行步骤
（5）如何推行5S并将5S落到实处。
（6）5S推行失败的原因分析
（7）5S实施的重点，难点及解决之道。
（8）5S与其他活动的关系
（9）工厂实施5S的案例与讨论。
2、目视化管理
1）目视化管理的定义
2）目视化管理的工具
3）目视化管理的意义
3、标准化管理
1）标准的定义
2）标准化的定义
3）标准化的意义
4、案例分享与分析
二）现场管理与改善的利器(二)
——如何管好Q（品质）、C（成本）、D（交期）
1、现场管理与品质（Quality）、成本（Cost）和交期（Delivery）
2、如何提升现场品质
（1）如何提升员工的品质意识
（2）如何减少客户投诉；
（3）如何降低工程不良
（4）如何减少材料不良
3、如何降低现场成本
（1）如何提升员工的成本意识
（2）如何消除现场浪费
生产过剩的浪费；停工等待的浪费；搬运的浪费；加工过程本身的浪费；库存的浪费；动作的浪费；制造不良的浪费；员工智慧的浪费
4、如何缩短交货期
（1）如何提升员工的交货意识
（2）如何改善现场布局
（3）如何消除现场等待；
（4）如何快速换模(线)
（5）如何消除库存
讲师简介:
【主要资历】
中国著名简便自动化LCIA实战专家；国内知名企业特聘生产管理高级顾问；工商管理硕士（MBA）；国家高级企业培训师；注册管理咨询师（CMC）；资深精益生产实战高级顾问；广东省企业管理咨询专家库专家
【实战背景】
机械制造专业出身，具有近30年企业生产管理经验，其中16年日资企业生产运作管理实践经历，有9年企业管理培训和咨询经验。长期任职于日资跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。
系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。
擅长简便自动化改善、精益生产方式导入、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、TQM全面品质管理、精益自动化管理、品质效率突破管理、精益成本突破管理、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、6S生产现场管理等咨询辅导。
【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。
【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。