培训对象:
总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、IE工程师、主管、班组长等。
课程介绍:
一、精益生产的基础、理念和方法
1.农业文明与工业文明转变中的精益管理路径
2.企业经营的三种境界与精益管理
3.构建精益型的企业新核心竞争力
【案例分析】：格力美的海尔如何构建其精益型的新核心竞争力
4.从工业1.0到工业4.0先进制造模式的变革
5.精益管理与ISO/质量体系的区别
6.精益生产的起源、发展及演化
7.如何正确认知理解精益的含义
8.精益生产的核心思想和理念原则
9.精益生产的系统模型与架构方法
【问题讨论】：绕不开的话题--精益与IE是什么关系
10.精益管理的工具与方法汇总
11.工业4.0先进智能制造模式的实施路径
二、精益价值与浪费的认知
1.企业生产活动与管理活动的价值分析
2.增值与非增值，提高核心价值比
【精益视频】：精益价值分析与浪费识别改善过程
3.精益生产七大浪费的识别和消除
【案例讨论】：常犯的误区--为何这些企业做了改善，却达不到效果？
【应用案例】：机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例
4.精益系统改善的基本思路：精益管理的五大原则与改善思维
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第一轮）
三、从精益生产到精益管理的发展与应用
1.精益思想的发展趋势
2.从精益生产到精益管理的理解
3.JIT思想在各行业的应用与实践
【案例讨论】：生活中哪些活动体现了精益JIT的思想和方法？
4.精益化管理与精细化管理的关系
5.如何在行政办公业务流程进行精益管理改善
【应用案例】：某工厂精益办公业务流程改善案例（BPK）
四、精益生产体系支柱之JIT准时化生产
1.精益生产系统的构成模型
2.什么是JIT准时化
【案例讨论】：JIT原则的常见应用
3.实现JIT准时化生产的三大要素
4.JIT原则：按客户需求的节拍组织生产
5.JIT原则：实现不间断的连续流生产
【沙盘演练】：从快速连续流生产到高效单人流生产模式
6.连续流生产的三种形式
7.JIT原则：采用后工序拉动的生产模式
8.Kanban拉动的基本原理和运作模式
【应用案例】：某汽车工厂生产拉动系统应用
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第二、三轮）
五、精益生产体系支柱之Jidoka自働化
1.不要简单混淆自动化与自働化
2.如何认知精益生产支柱之JIDOKA
【视频学习】：丰田织布机JIDOKA的应用
3.实现JIDOKA自働化生产的要素
4.如何实现JIDOKA人机分离的高效作业
【应用案例】：某小家电产品从JIT到JIDOKA的改善过程
【应用案例】：某卫浴五金产品从JIT到JIDOKA的改善过程
5.Andon安灯系统的原理和应用
【应用案例】：丰田安灯系统的运作模式
6.自働化生产的等级
【应用案例】：典型的打螺丝作业不同等级的自働化改善
【应用案例】：产品点胶工序的不同等级自働化改善
7.实现JIDOKA的重要技术：防错法（Poke-Yoke）：
8.什么是Poke-Yoke防错技术
【实践案例】：防错的常见应用案例
9.防错法追求的三个“不需要”
10.防错法关注的错误与缺陷关系
11.防错法改善的十大原理及实践应用
【实践案例】：防错十大原理改善的案例
六、精益JIT物流概述
1.物流的发展的四个阶段
2.物流的基本概念
3.物流管理与供应链管理的系统
4.现代物流的构成要素
5.物流管理对企业的作用：三大理论
6.物流管理的常用KPI
7.DELL公司JIT物流与销售模式
【问题讨论】：物流成本构成有哪些
8.深度分析企业物流成本的构成与细分
【团队作业】：对您企业的仓储与物流成本进行统计和分析
9.长尾效应在物流管理的应用
七、精益物流JIT运作模式
1.从精益发展历程来认知精益的中心思想
2.如何准确理解精益物流的核心要素
3.库存是如何产生的？
【案例展示】：深圳某企业库存降低改善案例分享
4.精益JIT物流的思想出发点是什么？
5.精益JIT物流的三个关注点
6.精益JIT物流的系统架构
7.精益JIT物流的五大原则
八、精益JIT物流管理的黄金法则
【问题讨论】：从高铁的运作管理认知精益仓储与物流管理的本质
1.不产生物流的物流
2.建立拉动式系统管理模式（看板模式应用）
3.按客户需求节拍生产和配送
4.工序间建立单件流生产模式
5.上下游实现零距离的物流布局（VMI与JIT模式应用）
6.按照小批量多频次组织生产和物流（多种配送模式的应用）
7.所有零部件同步化生产和配套（物料同步性与齐套的应用）
8.均衡生产与计划模式的建立
9.快速切换与配送（QCO方法应用）
10.自働化保障仓储与畅流系统（扫码与可视应用）
【案例分享】：丰田精益物流模式
【案例分享】：戴尔精益物流模式
【案例分享】：格力精益物流模式
九、构建从仓库到产线的JIT配送模式：零件规划
1.为什么你的企业物流配送做不好？
2.物料管理与配送管理的重要前提：PFEP
3.确定目标产品与对象
4.如何实施EP零件规划
5.PFEP零件规划的日常管理
【应用案例】：格力物料PFEP分析与物料配送模式
【团队实践】：制定您企业的PFEP数据系统
6.PFEP成功的关键
十、构建从仓库到产线的JIT配送模式：如何建立零件超市
1.物料超市运作的基本原理
2.选择建立“超市”还是“先进先出”的模式？
3.在何处建立超市
4.物料库存量设定
5.三种不同类型物料的库存设置
6.如何设计超市的结构：大物料、中物料与小物料超市结构设计
7.溢出物料处理
8.超市地址系统的设计
9.再订货点设定与管理
10.超市建立与运作成功的关键
【应用案例】：丰田物料超市的设计与运作
十一、构建从仓库到产线的JIT配送模式：POU设计
1.工位物料放置设计
2.工位物料供应设计
3.物料供应的双箱系统设计
4.零件使用点摆布局
5.超市与POU配合设计
十二、构建从仓库到产线的JIT配送模式：配送路线设计与优化
1.物料配送的指导原则
2.物料配送的三种模式
3.物料配送员/水蜘蛛
4.配送路线的设计与效率优化
5.包装容器合理化设计
6.运输工具的设计与效率优化
【实践应用】：AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用
7.配送的站点和运送地点
8.配送批量及频率设计
十三、构建从仓库到产线的JIT配送模式：拉动/看板信息系统设计
1.内部拉动系统的建立
2.何为看板Kanban
3.看板的工作原理
【动态演示】：看板应用的动态演示
4.看板的类型
5.看板的工具形式
6.如何计算和确定看板数量
7.看板拉动的触发点
8.看板的目视化展示
9.看板运行的六大规则
10.建立看板重点考虑六大问题
【视频案例】：电子工厂经典看板拉动全过程
【视频案例】：通用汽车看板拉动运作全过程
十四、构建从仓库到产线的JIT配送模式：配送效率提升与运作管理
1.确定配送标准作业和时间
2.单个零件的停车站和时间设计
3.一个单元所有零件配送的时间
4.配送路径的扩大和优化
5.配送改善结果分析
6.配作工作标准化作业（练习）
7.设计精益配送路线的成功要诀
十五、JIT运作与MC物料基础管理的协同
1.MRP在生产运作中的位置
2.物料工程管理：BOM管理
3.物料的标准损耗管理
4.物料供应的前置时间
5.物料需求与低库存采购
6.物料齐套定义与管理
7.系统支持的关键：帐物相符率
【案例分享】：某家电龙头企业物料帐物相符率改善案例
8.物料短缺八大原因和七种预防对策
9.精益生产有效降低库存的常用做法
（1）供应链平衡改善
（2）寄售零库存
（3）VMI供应商管理用户库存
（4）改变采购方式
（5）JIT单件流生产
（6）拉动式生产
（7）呆料的预防与管理
【案例分享】：浙江某集团库存降低改善案例
讲师简介:
余伟辉
著名精益运营管理领军人，实战派精益西格玛推行及改善资深专家，被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事，国际IE协会会员，湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师，新华总裁班精益管理导师，美国TBM精益学院战略合作伙伴。
余伟辉老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验，有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验，深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓，专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。
【工作经历】:
余伟辉老师曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监，是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具，组织快速现场改善活动（Kaizen Event-又称改善周），为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。
从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行，成功组织过200多个精益现场改善项目，包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等，每年为公司节约400万美元以上。