培训对象:
企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层管理人员。
课程介绍:
【摘 要】：未来的改善不仅仅是传统精益方法的应用，而是面向工业4.0的精益化、模块化、自动化与数字化等先进制造技术的集成应用。
【课程介绍】：从农业文明到工业文明的进程中，精益生产是实现先进制造的一条必经之路，而欧美日工业4.0的战略与实施路径中，标准化、精益化、模块化、自动化、数字化、信息化、智能化就是中国企业的方向。而大部分的中国企业，还处于1.0与2.0或2.0与3.0之间，精益化，是中国企业目前最急迫的工业技术升级与管理转型。在工业4.0的路上，精益生产技术如何结合工业4.0的发展方向？
本课程以工业4.0为方向，以先进制造技术与管理模式为主线，从标准化、精益化、模块化、自动化、数字、信息化等方面来阐述，以精益思想与工具方法为核心，展示制造型企业实施精益生产先进制造技术与管理模式的理念、工具与方法，为企业的全面改善建立明确的方向与实施手段。
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，让学员在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
本课程的另一大特色就是集讲师多年推行精益生产的经验，系统地介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—“改善周”，向你展示如何在短短的5天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。
同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，本课程还为你分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法。
本着学以致用的原则，本课程也将指导学员绘制企业的VSM价值流图，指导学员对价值流进行分析，制定《价值流改善计划》，为未来的精益生产先进制造改善确定改善的项目。
【培训课时】：4天3晚，33小时（此课程可根据需要调整培训的课时）【培训方式】：理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动【课程大纲】：
一、工业4.0的认知与先进制造的路径1.从工业1.0到工业4.0先进制造模式的变革2.工业4.0的提出背景
3.工业4.0的两大主题
4.基于物联网和服务互联网的智慧工厂架构
5.工业4.0先进智能制造模式的实施路径
6.标准化、精益化、模块化、自动化、数字化与信息化
二、精益生产的基础、理念和系统方法
1.农业文明与工业文明转变中的精益管理路径
2.企业经营的三种境界与精益管理
3.构建精益型的企业新核心竞争力
【案例分析】：格力美的如何构建其精益型的新核心竞争力
4.精益管理与ISO/质量体系的区别
5.精益生产的起源、发展及演化
6.如何正确认知理解精益的含义
7.精益生产的核心思想和理念原则
8.精益生产的系统模型与架构方法
【问题讨论】：绕不开的话题--精益与IE是什么关系
9.精益管理的工具与方法汇总
三、精益价值与浪费的认知和改善
1.企业生产活动与管理活动的价值分析
2.增值与非增值，提高核心价值比
【精益视频】：精益价值分析与浪费识别改善过程
3.精益生产七大浪费的识别和消除
【案例讨论】：常犯的误区--为何这些企业做了改善，却达不到效果?
【应用案例】：机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例
4.精益系统改善的基本思路：精益管理的五大原则与改善思维
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练(第一轮)
四、精益生产体系支柱之JIT准时化生产
1.精益生产系统的构成模型
2.什么是JIT准时化
【案例讨论】：JIT原则的常见应用
3.实现JIT准时化生产的三大要素
4.JIT原则：按客户需求的节拍组织生产
5.JIT原则：实现不间断的连续流生产
【沙盘演练】：从快速连续流生产到高效单人流生产模式
6.连续流生产的三种形式
7.JIT原则：采用后工序拉动的生产模式
8.Kanban拉动的基本原理和运作模式
【应用案例】：某汽车工厂生产拉动系统应用
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练(第二、三轮)
五、精益生产体系支柱之Jidoka自働化
1.不要简单混淆自动化与自働化
2.如何认知精益生产支柱之JIDOKA
【视频学习】：丰田织布机JIDOKA的应用
3.实现JIDOKA自働化生产的要素
4.如何实现JIDOKA人机分离的高效作业
【应用案例】：某小家电产品从JIT到JIDOKA的改善过程
【应用案例】：某卫浴五金产品从JIT到JIDOKA的改善过程
5.Andon安灯系统的原理和应用
【应用案例】：丰田安灯系统的运作模式
6.自働化生产的等级
【应用案例】：典型的打螺丝作业不同等级的自働化改善
【应用案例】：产品点胶工序的不同等级自働化改善
7.实现JIDOKA的重要技术：防错法(Poke-Yoke)
8.工业机器人的应用(案例)
9.生产流程精益自働化的应用(案例)
10仓储管理系统中精益自働化的应用(案例)
六、精益标准化作业
1.精益生产之标准化操作
2.如何实现精益标准化操作
3.标准化作业的重要前提：产品PQ与PR分析
【实践案例】：某汽车零部件产品PQ与PR改善
4.生产节拍的制定与管理
5.产品周期时间的分析与确定
【深度分析】：如何区分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…
6.精益生产与传统IE之时间测量方法的比较
7.工作次序-人机作业配合的多种形式应用
【沙盘演练】：棘轮式人机作业配合的操作方法
8.如何确定的制程的标准在制品
9.产线平衡改善的要点
10.流程改善过程中的瓶颈管理
【视频学习】：精益生产TOC改善视频
11.标准化作业的有效手法ECRS
【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练(第四轮)
七、精益工厂物流与配送系统设计
1.精益单元生产模式的选择与设计
2.单元生产工位设计的要素
3.产线物料配送与补充模式
4.双箱系统与水蜘蛛的应用
5.物料超市与看板的基本运作方式
【视频案例】：电子工厂物料配送系统的运作
6.精益工厂物料配送设计的系统流程
7.上下游实现零距离的物流布局(VMI与JIT模式应用)
8.如何建立零件超市
【应用案例】：丰田物料超市的设计与运作
9.配送路线设计与优化
10.运输工具的设计与效率优化
【实践应用】：AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用
11.拉动/看板信息系统设计
【视频案例】：电子工厂经典看板拉动全过程
【视频案例】：通用汽车看板拉动运作全过程
八、精益生产与PMC计划物控系统
1.精益改善的必经之路：PMC计划与物料控制系统
2.PMC职能与流程的的再认知
3.从整个价值链来看计划与物控系统
4.打单执行系统中的计划信息与控制信息的交互管理
5.PMC精准管理的原则：避免胡里胡涂生产管理
6.科学的指标才能适应精益制造科学的管理模式
7.精益生产系统中PC计划控制的基本管理要素构建
8.精益生产系统中MC物料控制的基本管理要素构建
【案例分享】：某家电龙头企业物料帐物相符率改善案例
9.建立锁定的滚动生产计划模式
【实践案例】：如何把波动的定单转化成稳定的生产周期管理
10.物料齐套性与同步性是精益生产的血脉
【实践案例】：某空调工厂齐套管理应用
【实践案例】：某汽车零件公司配套流同步生产模式
【实践案例】：某家私企业物料齐套管理与同步配送生产系统
11.如何打开物流与信息系统的黑箱子
【实践案例】：某集团公司生产周期缩短改善案例
12.什么是均衡化生产
13.均衡生产的优势与要点
14.适应精益生产之计划控制模式
【实践案例】：某家电企业的一级、二级与三级拉动计划模式
15.标准工时在PMC系统中的深度应用
【应用案例】：某世界500强外企基于标准工时的产能管理
九、精益快速换模SMED/QCO
1.什么是SMED/QCO
【实践案例】：大型注塑机SMED三分钟快速切换作业
【实践案例】：机加设备零切换进行刀具切换的作业
2.内部活动和外部活动
3.实施SMED快速换模的四步法与改善案例
4.快速换模改善的实施流程
【实践案例】：案例分享：快速换模改善案例
【案例应用】：某电器企业注塑机快速换模改善项目
十、精益6S与目视化
1.精益6S与传统6S的区别
2.按精益原则进行6S改善的三步法
【实践案例】：精益6S快速改善周突破改善案例
3.什么是目视化和目视化管理
【思维训练】：模糊信息显现化的启示(案例展示)
4.目视化管理的三级水准
5.目视化管理的六个级别
【案例应用】：现场物品防错管理六步法应用
6.目视管理的手段和方法
【案例应用】：目视化管理应用案例：设备、物料、工具….
十一、TPM/OEE设备全员生产性维护与设备综合效率改善精益快速换模SMED/QCO
1.TPM全员生产性维护的认知
2.设备六大损失与十六种浪费
3.OEE设备综合效力的定义与计算
【团队实践】：OEE计算
【案例应用】：高速冲床OEE提高改善案例
4.实施TPM的基本流程
5.如何实施自主维护管理活动
【案例应用】：TPM/OEE改善案例
【案例应用】：某企业注塑机提高OEE改善案例
十二、模块化与DFM可制造性设计应用
1.什么是模块化制造技术
2.模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径
3.可制造性设计的精益化生产的重要前提
4.DFM可制造性设计的准则
5.DFM/DFA可制造性设计/可装配性设计应用
【案例分享】：各类产品与零件DFM可制造性设计优化改善案例
6.什么是Poke-Yoke防错技术
【实践案例】：防错的常见应用案例
7.防错法追求的三个“不需要”
8.防错法关注的错误与缺陷关系
9.一般性错误的三个来源：设计错误、制造错误与使用错误
【实践案例】：设计错误的改善案例-流程的设计错误
【实践案例】：制造错误的改善案例-生产过程常见的错误
【实践案例】：使用错误的改善案例-打磨机使用错误
10.实现无差错化防错的基本原则
11.防错法改善的十大原理及实践应用
【实践案例】：防错十大原理改善的案例
12.产线防错的常用机构与解决方案
十三、精益生产与数字化、信息化技术的应用
1.MES与ERP的作用及相互关系
2.制造业实施PDM、ERP、MES的要点
3.制造执行系统(MES)的现状与发展
4.精益与MES的关系
5.MES结合企业实际做好精益生产管理和排产
6.拉动式生产方式中MES信息化系统
7.MES信息系统功能在单件流生产中的控制应用
8.精益生产持续改善和流程优化
9.MES实现全过程的质量管控
10.TPM与MES设备管理功能
【案例应用】：案例：三一MES制造执行系统
【案例应用】：案例：仓库MES制造执行系统
十四、精益价值流图(VSM)
1.价值流介绍
2.价值流图符号绘制方法
3.产品族识别方法
4.如何绘制VSM现状价值流图
【团队实践】：根据老师提供的案例及数据，学员在课堂上练习绘制当前价值流图。
【团队实战】：绘制企业的VSM现状价值流图
5.如何应用精益价值流图进行持续活动
【案例分享】：美的精益价值流分析与改善
【团队实践】：老师带领和辅导团队对企业的当前价值流进行分析，识别价值流改善机会。对现有价值流进行深入的、系统的分析诊断，找出持续改善精益价值流的机会，提高系统运营效率。
十五、从精益生产到精益管理的发展与应用
1.精益---仅仅是适用于生产系统吗?
2.精益管理技术的发展与应用趋势
3.从精益生产到精益管理的理解
【案例讨论】：生活中哪些活动体现了精益的思想和方法?
4.精益化管理与精细化管理的关系
5.如何在生产系统以外展开精益改善?
6.如何在办公业务流程进行精益管理改善(LeanOffice)
【应用案例】：某工厂精益办公业务流程改善案例(BPK)
十六、精益改善周实践
1.成功实施精益改善的三步曲
2.什么是精益改善周(改善突破法)
3.精益改善周的要期待效果
4.精益改善周的基本实施流程
5.如何组织精益改善周活动
6.精益改善周的应用范围
7.精益改善周的应用案例
【实践案例】：VSM价值流图改善周
【实践案例】：JIT准时生产现场改善周
【实践案例】：TPM/OEE全员设备维护改善周
【实践案例】：SMED快速换模改善周
十七、精益导入实施的基本策略
【实践案例】：500强精益导入，可以借鉴的切身经历分享
1.精益变革，领导班子的信念和决心关是键
2.如何建立企业的精益远景、使命与规划
【案例分享】：某冰箱龙头企业精益规划、精益愿景分享
3.失败的一般原因：精益“八戒”
4.精益推行的路径
5.精益项目风险管理
6.精益文化建设与宣传
【经典案例】：精益企业改善文化系统建设与宣传案例
7.精益阻力的管理与克服
8.精益效果评价与持续改进
9.经典改善案例分享精益导师/黒带认证体系
【案例分享】：知名企业《精益导师认证》体系与详解
十八、精益倡导人素质
1.精益倡导者的角色转变
2.从管理者到教练的提升
【人物分享】：某世界500强企业总经理的精益教练角色
3.改善实施的有效模型
4.精益倡导人的素质要求：精益倡导者十箴言
【应用分享】：某冰箱企业、卫浴企业《精益十箴言》成功应用
5.妨碍改善的借口与管理
【案例分享】：某知名企业“顽固派”克服与管理
6.古语之改善实质的理解
7.改善的最高境界
十九、课程总结和评估
讲师简介:
余伟辉，著名精益运营管理领军人，实战派精益西格玛推行及改善资深专家，被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事，国际IE协会会员，湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师，新华总裁班精益管理导师，美国TBM精益学院战略合作伙伴。
余伟辉老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验，有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验，深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓，专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。
【工作经历】:
余伟辉老师曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监，是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具，组织快速现场改善活动（Kaizen Event-又称改善周），为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。
从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行，成功组织过200多个精益现场改善项目，包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等，每年为公司节约400万美元以上。